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摘要：焊接质量的好坏直接影响到机组的安全运行和使用寿命，其效率的高低直接影响工程的进度和成本。本文通过分析焊接裂纹产生的原因，进而制定出防治措施以保证焊接质量和提高焊接效率、减少返修率、降低施工成本。
关键词：焊接裂纹；产生原因；防治措施
1引言
焊接作为工业的“裁缝”，是决定产品质量的重要一环。焊接生产中焊接工程质量始终与焊接缺陷有联系。这些缺陷没有经过适当的处理而直接应用于生产中往往会造成严重的后果。焊接裂纹对焊接质量的影响是致命的，并且随着时间的推移和机组的运行，焊接裂纹会由小变大，甚至断裂造成事故，为了有效的解决焊接裂纹缺陷，我们必须掌握焊接裂纹产生的原因以及解决办法。
2焊接裂纹的分类
焊接裂纹，按照产生的条件可分为冷裂纹、热裂纹、再热裂纹等几大类。
3各种焊接裂纹产生的原因及防治措施
3.1冷裂纹
3.1.1冷裂纹是在焊接过程中或焊后，在较低的温度下，形成温度在钢的马氏体转变温度（即Ms点）附近或以下，大约在-100～100℃之间，具体温度因母材的焊接条件不同而异。实践证明，冷裂纹的产生是钢的淬硬倾向、扩散氢以及接头所受的拘束应力三者综合作用的结果。
a)焊接接头形成淬硬组织。由于钢的淬硬倾向较大，冷却过程中产生大量的脆、硬，而且体积很大的马氏体，形成很大的内应力。接头的硬化倾向：碳的影响是关键，含碳和铬量越多、板越厚、截面积越大、热输入量越小，硬化越严重。
b)钢材及焊缝中含扩散氢较多，氢原子在缺陷处（空穴、错位）聚积（浓集）形成氢分子，氢分子体积较氢原子大，不能继续扩散，不断聚积，产生巨大的氢分子压力，甚至会达到几万个大气压，使焊接接头开裂。许多情况下，氢是诱发冷裂纹最活跃的因素。
c)焊接拉应力及拘束应力较大（或应力集中）超过接头的强度极限时产生开裂。
3.1.2产生的原因
a)焊条没有充分烘干，药皮中存在着水分（游离水和结晶水）；焊材及母材坡口上有油、锈、水、漆等；环境湿度过大(＞85%)；以上的水分及有机物，在焊接电弧的作用下分解产生H，使焊缝中溶入过饱和的氢。
b)环境温度太低；焊接速度太快；焊接线能量太少。会使接头区域冷却过快，造成很大的内应力。
c)焊接结构不当，产生很大的拘束应力。
d)点焊处已产生裂纹，焊接时没有铲除掉；咬边等应力集中处引起焊趾裂纹；未焊透等应力集中处引起焊根裂纹；夹渣等应力集中处引起焊缝中裂纹。
3.1.3防止方法
a)严格地按照试验得出的正确工艺规范进行焊接操作。主要包括：严格地按规范进行焊条烘干；选择合适的焊接规范及线能量，合理的电流、电压、焊接速度、层间温度及正确的焊接顺序；对点焊进行检查处理；搞好双面焊的清根等；仔细清理坡口和焊丝，除去油、锈和水分。
b)选择合理的焊接结构，避免拘束应力过大；正确的坡口形式和焊接顺序；降低焊接残余应力的峰值。
c)焊前预热、焊后缓冷、控制层间温度和焊后热处理，是可焊性较差的高强度钢和不可避免的高拘束结构形式，防止冷裂纹行之有效的方法。预热和缓冷可减缓冷却速度，改善接头的组织状态，降低淬硬倾向，减少组织应力；焊后热处理可消除焊接残余应力，减少焊缝中扩散氢的含量。在多数情况下，消除应力热处理应在焊后立即进行。
d)焊后立即锤击，使残余应力分散，避免造成高应力区，是局部补焊时防止冷裂纹行之有效的方法之一。
e)在焊缝根部和应力比较集中的焊缝表面，（热影响区受到的拘束应力较低），采用强度级别较低的焊条，往往在高拘束度下取得良好的效果。
f)采用惰性气体保护焊，能最大地控制焊缝含氢量，降低冷裂纹敏感性，所以，应大力推广TIG、MIG焊接。
3.2热裂纹
3.2.1热裂纹是在高温下产生的，从凝固温度范围至A3以上温度，所以称热裂纹，又称高温裂纹。
如果材料中存在着较多的低熔点共晶杂质元素（P、S、C等）和较多的晶格缺陷，在焊接熔池结晶过程中，就容易出现晶界偏析，偏析出现的物质多为低熔点共晶（如FeS—Fe、Fe3P-Fe、NiS—Ni、Ni3P—Ni）和杂质，它们在结晶过程中，以液态间层存在，形成抗变形能力很低的液态薄膜，相应的液态相存在的时间增长，最后结晶凝固，而凝固后的强度也极低，当焊接拉应力足够大时，会将液态间层拉开，或在其凝固后不久被拉断形成裂纹。
此外，如果母材的晶界上也存在着低熔点共晶和杂质时，则在加热温度超过其熔点的热影响区内，这些低熔点共晶物将熔化成液态间层，当焊接拉应力足够大时，也会被拉开而形成热影响区液化裂纹。
热裂纹都是沿奥氏体晶界开裂，呈锯齿状，所以又称晶间裂纹。多出现在焊缝中间，特别是弧坑处，多数在焊缝柱状晶的会合处，即焊缝凝固的最终位置，也是最容易引起低熔点共晶偏析的位置；少数出现在热影响区。焊缝中的纵向裂纹一般发生在焊道中心，与焊缝长度方向平行；横向裂纹一般沿柱状晶界发生，并与母材的晶界相连，与焊缝长度方向垂直。当裂纹贯穿表面与空气相通时，断口表面呈氧化色彩（如蓝灰色等），有的焊缝表面的宏观裂纹中充满熔渣。
3.2.2产生的原因
a)镍基不锈钢，焊接顺序不当或层间温度过高、热输入量过大、冷却速度太慢；
b)焊缝形状系数偏小（焊缝形状系数ψ=B/H≤1），单层单道焊时易产生焊缝中心偏析裂纹；
c)弧坑保护不好，由于偏析作用，易产生弧坑热裂纹；
d)多次返修会产生晶格缺陷聚集，形成多边化热裂纹。
3.2.3防止方法
3.2.3.1选择合理的焊缝成型系数ψ=B/H＞1，避免窄而深的“指状”熔深，（焊接电流过大也会形成“指状”熔深），防止柱状晶在焊道中心会合，产生中心偏析形成脆断面；采用多层多道焊，打乱偏析聚集。
3.2.3.2控制焊接规范
a)采用较小（适当）的焊接线能量，对于奥氏体（镍基）不锈钢应尽量采用小的焊接线能量（不预热、不摆动或少摆动、快速焊、小电流）、严格掌握层间温度，以缩短焊缝金属在高温区的停留时间；
b)注意收弧时的保护，收弧要慢并填满弧坑，防止弧坑偏析产生热裂纹；
c)尽量避免多次返修，防止晶格缺陷聚集产生多边化热裂纹；
d)采取措施尽量降低接头应力，避免应力集中，并减少焊缝附近的刚度，妥善安排焊接次序，尽量使大多数焊缝在较小的刚度下焊接，使其有收缩的余地。
3.3再热裂纹
3.3.1再热裂纹是指一些含有钒、铬、钼、硼等合金元素的低合金高强度钢、耐热钢的焊接接头，再加热过程中（如消除应力退火、多层多道焊及高温工作等），发生在热影响区的粗晶区，沿原奥氏体晶界开裂的裂纹，也有称其为消除应力退火裂纹（SR裂纹）。600℃附近有一敏感区，超过650℃敏感性减弱。再热裂纹起源于焊缝热影响区的粗晶区，具有晶界断裂特征。裂纹大多数发生在应力集中的部位。其产生原因与热裂纹类似。
3.3.2防止措施
3.3.2.1选材时应注意能引起沉淀析出的碳化物形成元素，尤其是V的含量。必须采用高V钢材时，焊接及热处理时要特别加以注意。
3.3.2.2热处理时避开再热敏感区，可减少再热裂纹产生的可能性，必要时热处理前做热处理工艺试验。
3.3.2.3尽量减少残余应力和应力集中，减少余高、消除咬边、未焊透等缺陷，必要时将余高和焊趾打磨圆滑；提高预热温度，焊后缓冷，降低残余应力。
3.3.2.4适当的线能量，防止热影响区过热，晶粒粗大。
3.3.2.5在满足设计要求的前提下，选用低一个强度等级的焊条，让其释放一部分由热处理过程消除的应力，（让应力在焊缝中松弛），对减少再热裂纹有好处。
4结语
焊接缺陷的种类很多，形成原因错综复杂，只有在施工过程中不断试验，不断总结，才能制定出有效防治措施，提高焊接质量，减少返修率，提高工作效率，降低施工成本。
参考文献
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