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摘要：任何生产安全事故的发生都可以找到导致其发生的原因，本文通过对生产安全事故致因进行分析，探讨各生产企事业因地制宜地制定出符合规范的安全措施，控制生产安全事故的发生，使各生产系统处理安全状态。
关键词：生产安全事故；致因；分析
从现代安全管理理论的观点来看，任何生产安全事故的发生，都有其根本原因，发生生产安全事故后，不仅要看到表面现象，还应找出问题的根本的、背后的原因，并制定相应的控制措施，只有这样，才能有效地控制生产安全事故的再次发生。
一、生产事故致因
生产安全事故的致因分为人、物、环、管几个方面。人的原因很多，如缺乏安全知识或技能、动机不良、身体上或精神上的原因等。而人的原因又分为人的心理、生理两方面。心理方面如负荷超限、体力、听力、视力及其他负荷超限；健康状况异常；从事禁忌作业；心理异常，如情绪异常、冒险心理、过渡紧张及其他心理异常。辨识功能缺陷，如感知延迟、辨识错误及其他辨识功能缺陷。生理方面如行为性危险和有害因素；指挥错误，如指挥失误、违章指挥等。操作错误如失误操作、违章作业及其他操作错误。而这些直接原因又是人的缺点如鲁莽、固执、过激、神经质、轻率等性格上的先天缺陷，以及缺乏安全生产知识和技术等原因而造成的。同时，也不排除遗传及社会环境等因素而造成这些缺点。还有个人的职业禁忌、操作不适等原因。
物的原因如，材料不合格、机械磨损及使用不当等原因，分为物理性、化学性、生物性危险和有害因素。物理性危险和有害因素如设备、设施、工具、附件缺陷。强度不够；刚度不够；抗倾覆、抗拉移能力不够、重心过高、底座不稳定、支承不正确等稳定性差的因素。密封件、密封介质密闭不良；设备辅件、加工精度、装配工艺等缺陷以及磨损、变形、气蚀等造成密封不良。耐腐蚀性差；应力集中；设备、设施表面的尖棱利角和不应有的凹凸部分等外形缺陷；人员易触及的运动件外露。结构、尺寸、形状、位置、操作力不合理及操纵器失灵、损坏等缺陷；制动器、控制器缺陷；防护装置、设施缺陷；防护装置、设施、防护用品损坏、失效、失灵等。基坑、建筑施工支护不符合要求；设备布置、机械、电气、防火、防爆等安全距离不够和卫生防护距离不够等缺陷。带电部位裸露；漏电；静电和杂散电流；电火花。机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声。机械性、电磁性、流体动力性振动。X射线、γ射线、α粒子、β粒子、中子、质子、高能电子束等电离辐射。紫外辐射、激光辐射、微波辐射、超高频辐射、高频电磁场、工频电场等非电离辐射。抛射物、飞溅物、坠落物、反弹物、土、岩滑动等运动物伤害；料堆（垛）滑动；气流卷动。明火；高温气体、高温液体、高温固体；低温气体、低温液体、低温固体。应设信号设施无信号、无紧急撤离信号；信号选用不当；信号位置不当；信号量不足，如响度、亮度、对比度、信号维持时间不够等信号不清；信号显示不准及其他信号缺陷。无标志；标志不清晰；标志不规范；标志选用不当；标志位置缺陷。直射光、反射光、眩光、频闪效应等有害光照。化学性危险和有害因素如爆炸品、压缩气体和液化气体；易燃液体、易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品；氧化剂和有机过氧化物；有毒品；放射性物品；腐蚀品；粉尘与气熔胶。生物性危险和有害因素如细菌；病毒；真菌；传染病媒介物；致害动物；致害植物及其他生物性危险和有害因素。
环境因素包括室内室外、地上地下、水上水下等作业环境。室内外作业环境的不良因素如：地面湿滑、地面通道楼梯被液体、溶融物质润湿，结冰或其他易滑物等；作业场所狭窄；作业场所杂乱；地面不平；楼梯、阶梯、电动梯和活动梯架、扶手、护栏、护网等缺陷；电梯井、修车坑、开窗口、检修孔、孔洞、排水沟等地面、墙和天花板缺陷；房屋基础下沉；无安全通道、通道不畅；无安全出口、出口设置不合理。照度不足或过强、烟尘弥漫，采光不良；自然通风差、气流过大、缺氧、有害气体超限；室内温度、湿度、气压不适；室内给、排水不良；室内涌水、室外恶劣气候与环境，大风、极端天气、雷电、大雾、冰雹、暴雨、洪水、浪涌、泥石流、地震、海啸等；强迫体位等作业环境均属可导致生产安全事故的环境因素。
管理的致因如：职业安全卫生机构不健全，组织机构设置和人员的配置不健全；职业安全卫生责任制未落实；职业安全卫生管理规章制度不完善；建设项目“三同时”制度未落实；操作规章不规范；事故应急预案及响应缺陷；培训制度不完善；隐患管理、事故调查处理等制度不健全；职业安全卫生投入不足；职业健康管理不完善；职业体检及档案管理不完善等均属生产安全事故的管理致因。
由于致因包含上述几个方面，那究竟哪一个是主要因素呢，海因里希通过七万多件工作伤害事故的调查研究，发现98%的事故是可以预防的，只有2%的事故超出了人的能力范围，是不可预防的。在可预防的事故中，人的不安全行为是主要原因，由于人的不安全行为所造成的安全事故比例达88%，而由物的不安全状态所造成的事故只占10%，所以，狠抓人的不安全行为，是控制生产安全事故的关健措施。
二、控制生产安全事故措施
首先从人的心理层面入手，由于一些操作人员，天生就对某些作业不喜好或具有恐惧心理，如恐高、对噪声产生恐慌、恐具黑夜等，这些人自身存在着精神或心理方面的问题，面对所恐惧的事物时，精神高度紧张，当发生一次事故后，再次面对该事物时，就会产生胆怯心理或神经过敏，不能正确有效地应对，也不能正常地发挥自身的本领。
另外一种是人的身体原因，由于身体原因，如做了医学手术、安装了心脏起搏器、心脏搭桥等手术或者天生就是色盲、花粉或其他物质过敏等，还有一种情况就是个人的动手协调能力差，以上几类人在生产安全过程中，极易发生生产安全事故。这种由于人员个体差异而造成的生产安全事故的统计规律服从非均等分布。要控制这类生产安全事故，可以在人员招工时，进行体检筛选，并对招收的人员进行安全培训、入厂“三级教育”等方式来减少从业人员的事故频发倾向。
虽然海因里希理论统计的数据和所得出的结论，有一定的代表性，但也有其局限性和时代性，这种理论过于强调人的不安全行为，弱化了设备设施故障、生产场所环境不良等因素在生产安全事故中所占的比重。早期大部分属手工作业，或半机械化作业，而现在，随着工业化步伐的加快，大量的具有自动控制功能的设备广泛地应用到我国各生产单位，较多的机器设备已实现了无人值守，操作人员在生产现场的比重逐步减少，所以海因里希的理论不能完全适用于现代工业生产，我们在狠抓人的因素时，同时也要抓物、环、管几个因素。
由于各生产现场的生产条件、机械设备以及一些其他因素引起的安全生产事故，一般不存在个体差异，不存在事故频发倾向者，不论是任何人去操作生产设备，都有可能发生生产安全事故，主要是由于生产现场的生产环境、机器设备的原因而造成生产安全事故。如生产现场杂乱、杂物堆放杂乱、运转设备的安全防护未做到位、设备是高温高压高转速设备、危险品生产设备、深基坑及密闭管道等受限空间作业、特种作业、特种设备作业等，这些生产活动场所引起的生产安全事故不因个体的不同而产生差异，生产安全事故统计规律服从泊松分布。要控制这类事故，就应按照国家标准规范，狠抓现场设备设施的合规性，并从设计、施工等各环节，确保各生产现场整洁规范，给作业人员提供良好的作业条件。
通过对事故致因进行分析，就可以制定相应的控制措施，人的不安全行为和物的不安全状态是事故的直接原因，对于这类因素，应该加以追究，但直接原因只不过是基本原因的征兆，是一种表面现象，我们解决生产安全事故问题，必须找出表面现象背后隐藏的深层原因，并针对深层次原因制定相应的控制措施，这样才能从根本上杜绝事故的再次发生，另外，我国的安全方针也指出，“安全第一、预防为主、综合治理” ，要以预防为主，我们就应该预测和提前发现这些管理缺陷征兆的直接原因，采取恰当的改善措施，通过管理手段制定长期的控制措施。
三、生产安全事故发生的本质及控制措施
不论是哪一种分布规律，事故的发生均有一个共同的特点，发生事故时，均是通过接触危害而导致人的肉体损伤和死亡、财产损失，所以，从能量的观点来看，事故是由于人的身体或构筑物、设备接触了超过阀值的能量，从而使人体受到伤害或设备损坏，根据这一原因分析，要消除事故，就应通过改进装置、材料及设施，防止能量释放。加强管理，杜绝“三违”现象，并通过训练、提高识别危险的能力，或者通过佩戴个人防护用品的方式来防止超阀值的能量传递给人体或设备。人体所受到的伤害包括工伤、职业病以及对人体精神或全身性不利的影响。在大多数精况下，当发生事故时，可以采取适当的措施减少损失或伤害程度，如对人员进行及时抢救，对设备设施进行抢修，为了达到较好的效果，就应制定应急预案，并组织开展应急演练。
生产安全事故发生的原因很多，如管理不当，操作人员自身受教育程度不够或自身安全意识淡薄，所处的环境观念落后，安全法规及安全管理、监督机构不完善，技术落后，设备缺乏本质安全，缺乏对操作人员的教育培训，操作人员缺乏对设备设施的危险性及后果的严重性认识不足，没有引起足够的重视，违章操作，操作者按其自身的理解来操作，怎么方便怎么操作，怎么省事怎么操作，或者是新手，操作不熟练，也有可能是操作人员身体的原因，如头痛、昏迷、癫痫等疾病，或近视、耳聋等生理缺隐，或疲劳、睡眠不足等原因，或者是思想精神方面的原因，如消极、抵触、不满等不良态度，焦躁、紧张、恐惧、偏激类精神不稳定状态，狭隘、固执的性格，以及智商不够等因素。在安全管理中，必须针对上述原因，因地制宜地制定措施。提早发现事故瞄头。
四、结束语
在一个生产型的企事业单位，要制定安全目标，配备足够的安全管理人员，并加强资料的管理、责任书的签订，加强从业人员的考量、训练、指导及监督管理，加强设备器材的维修流程管控，制定应急措施，并始终围绕本企业的安全生产方针开展工作，由于安全只是一个相对的概念，没有绝对的安全，作为一个生产系统，影响生产安全的因素很多，且容易引起生产安全事故的连锁反应，就象多米诺骨牌效应一样，出现祸不单行，为了避免这种现象，就应该实行系统的安全观，将整个生产系统各个方面都实现标准化、规范化，只有这样，才能保障当系统中某一环节出问题时，系统的其余部分不受或少受影响，从而达到相对安全，减少损失。所以，安全工作永远在路上，必须采用PDCA循环的方式，随着时代的发展变化而调整安全管理的内容、方式、方法。
参考文献：
[1]《安全生产管理》中国安全生产科学研究院 应急管理出版社.
[2]《生产过程危险和有害因素分类与代码》 GB/T13861-2009 中华人民共和国国家质量监督检验检疫局 中国国家标准化管理委员会 发布.
[3]《机械制造企业安全质量标准化工作指南》 中国机械工业安全卫生协会 编 中国林业出版社.
[4]《安全生产法及相关法律知识》 中国安全生产协会注册安全工程师工作委员会及中国安全生产科学研究院 组织编写.
[5]《现代安全管理》 化学工业出版社 罗云 程五一 编著.