黄成海 董净泉 艾福成
中车长春轨道客车股份有限公司 吉林 130062
摘要：国产不锈钢城市轨道车辆装配工序贯通道人工钻孔过程中，费时费力，流程复杂，通过对车体工序钻孔配置设备，对比优缺点，制定相应问题预案，解决钻孔难题，提高产品质量和生产效率。
关键词： 贯通道 设备 定位基准 车体 手工钻孔 地板安装
一、现状描述：
通过国产不锈钢城轨车贯通道图纸、钢结构端墙图纸、车体小件图纸进行分析，车辆贯通道安装孔共计116个/台（西安4号线），且不同孔的位置基材也不完全相同，多数为4层基材，尤其底架边梁位置存在4层板共11mm结构(7mm不锈钢+4mm碳钢边梁)，钻孔攻丝非常困难，整台车手工钻孔4人轮流8小时完成，费时费力，工具消耗量大，质量不易保证。同时贯通道钻孔和端部防寒材工序干涉，端部防寒材安装工序必须移至地板安装后，导致防寒材工序被拆分为2个工序。
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二、建议方案
贯通道钻孔工序路线由装配改为车体执行，在车体车下线管线箱安装工位增加作业内容，厚板位置使用自动钻孔设备解决手工钻孔难题，提高生产效率，提升产品质量，缩短装配生产周期。
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三、具体工作
1.设计图纸：车体钢结构小件图纸中增加端墙贯通道钻孔标注，高度方向以端墙门槛上平面为定位基准，宽度方向以门口中心为定位基准。
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2.设备基础：为保证钻孔设备运行稳定下，车辆两端增加地面基础，防止设备钻孔过程中的抖动，导致眼孔精度产生偏差。
3.加工设备：车体一、二位端安装2台半自动钻孔设备，用于底架端梁位置眼孔配钻，为适应不同车型长度需求，采取二位端加工设备位置固定，一位端加工设备配置移动实现进退功能。
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4.制作样板：结合车体钢结构特点，根据贯通道安装图纸制作钻孔样板，除底架位置采取设备钻孔外，其他位置手工钻孔。
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5.策划文件：编制车体钻孔工艺文件、质量文件、工具定额和辅材MBOM等，用于指导操作人员施工和完工检查。
四、优缺点对比
1.优点：
⑴使用设备钻孔提升钻孔效率和产品质量，降低劳动强度；
⑵装配工艺流程更加顺畅，缩短装配生产周期；
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⑶提前发现车体小件可能存在的偏差，及时整改，避免现有装配工序发现问题后，已出现批量问题。
2.缺点：
⑴贯通道钻孔和安装跨车间分工，不利于内部资源整合，质量问题争议多；
⑵受钢车体制造精度影响，以车体基准钻孔后，存在影响贯通道安装隐患；
⑶需要钻孔设备和地面基础费用一次性投入，预计20万元。
五、后续工作
1.人员配置：车体人员并不擅长钻孔、攻丝等工作，新增此工序需要增加钳工人员配置，否则对车体生产能力造成影响。
2.工位划分：不锈钢车体和装配两个单元工位制节拍化生产线已策划完成，工作内容调整，工位文件、工位资源、工艺流程、技术工时、工艺周期和工作中心等需要重新策划。
3.钻孔精度：当前贯通道钻孔时以地板为高度定位基准，能够保证贯通道踏板安装孔与地板布相对尺寸，车体以端墙门槛为高度定位基准进行钻孔，高度方向精度难以保证，装配工序安装踏板时不可避免需要现车研配车体阶段完成的螺纹孔。
4.试验项目：2021年5月份以后，客车制造中心不锈钢车体生产线以海外出口项目为主，仅在6月份北京地铁12号线有8台车交付计划，不利于开展贯通道钻孔问题批量验证。
综上所述，建议车辆贯通道钻孔工序由装配调整至车体车间，通过现场调研和精准策划，完成地面基础、钻孔设备和定位样板等前期技术准备，在北京地铁12号线项目批量生产过程中正式施行。