智永博
天津一汽丰田汽车有限公司
摘要：汽车零部件是构成汽车的基础，每个部件的质量都会影响着整个汽车最终的质量。在汽车生产过程中，汽车零部件的质量控制就显得尤为重要。然而就目前来看，我国汽车制造企业尤其关注销量和成本，然而对汽车制造中的过程质量缺乏重视，许多小的问题不断积累，不仅影响了汽车制造的效率和质量，也带来了经济损失，不利于汽车制造行业的科学发展。因此，有必要对汽车制造过程中的质量问题管理进行深入分析，使企业能够根据自身的情况建立适宜的质量管理体系，使汽车制造过程的质量得到有效提升。
关键词：汽车制造；过程质量；质量管理；措施；控制
1汽车制造过程质量管理的主要环节
在现代汽车制造过程中，质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对潜在失效模式进行探测从而防止不合格品留入下一个环节的重要方式。质量检验是目前汽车企业对制造过程质量控制最有效的管理方式。在生产过程中设置质量门对某个环节或过程进行阶段性的符合性判定，质量问题的管理主要包括：缺陷发现的过程、缺陷产生时的环境条件、缺陷信息的传递沟通、缺陷分析的过程、围绕解决缺陷所做的活动及缺陷问题关闭后的验证和总结等几个环节，每个环节均需要根据现场实际情况做好管理和控制工作，使质量问题管理的目的得以顺利完成。
2制造过程质量管控要素及控制方法
2.1关键、重要力矩的控制方法
1)抽检：关键力矩在拧紧完成后，应使用检测工具按照每班检验2次（首末）检测并填写相关记录表格。2)拧紧信息追溯：采用电动拧紧机时，力矩信息应与VIN码进行捆绑，进行保存，按工位日志进行管理，将拧紧信息体现在工位日志上。3)装配完成后需使用点漆工具确认。原则上要求点漆颜色应利于识别、确认，并在作业指导书中进行明确。4)检验确认：检验人员在复检作业时，采用其他颜色点漆笔确认。
2.2设备工艺参数管理
整车制造过程中涉及很多辅助生产设备，当设备工艺参数不受控时，可能会影响整车行驶安全、系统的功能失效，因此在整车制造过程中对设备工艺参数进行管理监控，确保整车的安全性、可靠性是非常有必要的。
2.3设备控制
1)根据生产设备清单，编制设备工艺参数清单，应包含设备工艺参数设定值、误差值、实际值。2)根据设备工艺参数清单编制检查计划，关键质量控制点按生产节拍要求进行周期性检查。3)整车检测设备需重点关注，特别是安全性能检测设备。
2.4关键/特殊工序的管控
关键工序：在产品制造过程中，承担关键质量特性，对产品质量、安全、性能起决定性作用的工序，对后道工序的加工装配有重大影响的工序称为关键工序特殊工序：指加工后不能由后续的监视或测量加以验证的工序，即在工序的操作过程结束后其质量特性难以评定的工序。
3汽车零部件制造质量管理优化措施
3.1建设完善的质量管理流程
首先，要求相关企业应构建起科学、完善的零部件制造质量管理体系，并积极引入和应用先进的管理体系——IATF16949质量管理体系，从而推动汽车零部件生产及质量管理行为开展。其次，通过不断优化质量管理体系中的管理流程与相关制度，使零部件的生产工作、管理工作有严格规章制度可循。最后，在制度中明确各个制造和管理环节工作人员的职责权限，严格划分岗位，避免权力重叠，将个人职责、岗位职责以及部门职责一一落实到具体工作中，从而避免制度落不到实处。
3.2采用先进的制造技术，严把生产质量关
生产环节是汽车零部件成型的重要阶段，既是对设计环节的成果展现，又是质量检验环节的对象，生产制造水平至关重要。汽车零部件数量和种类较多，且同一型号的零部件使用不同的材料，对加工工艺也有不同的要求，导致汽车零部件生产加工工作比较繁杂。
为了确保汽车零部件生产加工质量，应该采用先进的制造技术，提高加工人员的技术水平。在生产加工之前，应该详细认真地研究设计图纸，明确设计图纸中的每一个数据信息和对加工的要求。现阶段，我国汽车零部件生产加工基本都采用数控机床，自动化程度较高，适合大批量生产。为了提升数控机床的加工精度和效率，可引进先进的智能控制技术，通过智能控制，可有效提升生产效率，对生产过程中出现的偏差，可通过处理器的智能程序对参数进行调整。智能控制可大大提高零部件加工的精度，同时使操作更加简便，只需要更换运行程序，就可以生产其他零部件。在生产加工的过程中，应该加强对半成品和成品的质量检验，确保每个环节加工的产品都符合质量标准。
3.3设立以客户为核心的客户发展战略，注重客户满意度
当前的汽车制造行业已然从复合型质量至实用型质量，从完成客户满意到给客户惊喜之间的转变，也已发展为当前的主流趋势。故企业内部需要设立以客户为核心的发展战略，不定期调查客户满意度，注意改进，届时不止能够获取客户信赖度，亦可成为企业的忠实客户，从基础上加强企业竞争力，于国际市场中获得先机。
3.4采用计算机辅助检测系统，加强零部件生产在线质量检测
质量检测是控制汽车零部件制造质量的重要环节，而传统的质量检测方法主要是以人工测量的方式进行，不仅检测效率低，而且检测精度不易控制，尤其是对于批量生产而言，传统的检测方法无法满足零部件质量控制的需求。为了满足汽车零部件的批量生产的质量检测，通过计算机辅助检测系统，可以对汽车零部件进行实时的在线检测。该系统主要是将计算机和PLC相结合，通过高性能的传感器与检测终端，对生产的零部件进行全方位的检验，可有效提升检测效率和精度。在计算机辅助系统启动后，通过高速扫描装置对生产线上的工况进行扫描，判断零部件是否在生产线上，同时还可以统计零部件的数量。当检测到零部件在线上后，通过传感器上脉冲输出端口给出的脉冲信号来驱动检测线路的主电机，就会将零部件传输到检测工位。在检测工位上对零部件进行扫描，然后将扫描的数据与数据库中的数据进行对比，以此来判断零部件质量是否合格。不合格的产品将会被传输到下位机PLC，然后再由PLC进行处理。这种质量检测方式与生产同时进行，适合批量化生产的检测，可有效提升零部件生产质量。
3.5强化人员培训与流程化监管
虽然目前多数车企通过引进新技术，实现了智能化、自动化的生产作业线，减少了人工的投入，但是一些关键岗位仍然少不了人的参与，因此，人员操作的能力水平与责任心问题将直接影响产品质量。从汽车零配件采购环节入手，要实现对采购、入库检验、作业线质检、下线质检、仓储保管、出库型号检验等多个环节的流程化管理，做到每个环节都有防范措施，同时制定应急管理与追责机制，从而实现源头治理。在作业线作业时，要强化质量管控人员对于产品质量和缺陷产品的处理问题，产品的质量把控重在过程管控，而不是作业线的线下和终端管控，如果出现终端问题，则产品缺陷将会得到批量化的复检复修，造成较大的企业损失。因此，车企要加大对于质量管控人员业务技能的培训投入，要求不仅能够掌握各个流程环节的技术标准和技术参数，还要具有足够的经验和判断能力，对问题产品及时作出反应，同时追溯到上一级生产环节，最终查找出问题的根源所在，从根本上杜绝隐患源头。此外，要不断强化质量管控人员的责任意识和工作能力培养，制定严格的考核奖励机制，鼓励员工按章操作，强化质检人员的责任心和标准意识，优化流程管控方法，明确每一个过程和环节零部件的作用意义，以及缺陷存在的后果与影响，强调团结协作与团队配合的意识，以此提升质量责任意识，提高问题发现的自检能力，从而保障产品的安全合格率，实现产品质量的过程监管。
4结束语
随着国家和政府的积极引导，汽车制造的发展规模越来越大，因此对于汽车制造产业的周边产业而言也需要进行改革创新，完善并优化生产线和管理模式，从而促进汽车制造行业的整体发展。与此同时，随着新能源汽车技术的发展，汽车制造业的改革脚步越来越快，除了对于专业人才的需求量会越来越大以外，对于汽车零部件的生产需求也会有一定程度的更新，这就更要求汽车零部件制造在保证生产质量的基础上对生产模式和生产线进行优化，从而促进汽车零部件制造行业的发展。当然伴随着社会经济市场的不断深入发展，汽车制造业的生产模式和相关产业的发展模式必然要发生改变，为了使汽车制造行业的整体发展始终紧随社会经济市场的发展，就需要打好坚实的基础。
参考文献：
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