李超
哈尔滨博实自动化股份有限公司 黑龙江省哈尔滨市 150010
摘要：目前，我国的机械发展十分迅速，我国的机械加工行业在随着市场经济的不断发展中，工艺的技术虽然有着一定程度的创新，但是实际上还会出现定位、器具等的误差问题，由于加工过程中工艺的不足，影响了交工零件的精确度。基于此，要想有效地进行机械工艺的加工生产，就有必要研究实际上在哪个环节出现了误差，在此基础上来分析应采取的加工对策，提高加工工艺的准确度，让机械行业持续地发展。
关键词：机械加工；工艺技术；误差问题；对策分析
一、机械加工工艺技术概念
机械加工工艺技术是一项非常复杂的专业生产技术，它主要是将企业生产所需的原材料通过采取相应的加工设备及加工技术进行工艺改造，从而形成新的零部件，为企业的生产工作提供帮助。因此，在机械加工工艺技术实施的过程当中，相关的生产加工人员必须首先具备一定的专业技术能力，并要结合企业的实际生产加工需求以及零部件的具体加工条件，从而制定出最为合适的加工方案。同时，还要严格把控整个加工生产流程，以确保生产加工出来的零部件能够与相关的机械设备所匹配，确保零部件的生产质量及使用价值，减少及避免技术误差问题的产生。
二、机械加工工艺技术误差产生的原因
2.1机床运行过程中造成的误差
机械加工其实就是流水作业，而流水作业最关键的核心就是机床，要保证机床的合理运行才能保证机械加工不出现偏差。如果在机床的导轨安装过程中出现一些细微的偏差，那么机械加工工艺技术就有不小的误差。导轨的速度等方面因素也会最终影响机械加工工艺技术的误差。机床当中，传动链的作用不可忽视，整个机床运转时，传动机器如果出现问题，导致链条或者机器之间产生多次摩擦，那么会直接导致机械加工工艺技术产生误差。
2.2选择工具不当导致的误差
在机械加工的加工过程中，刀具的选择也会对产品有着不小的影响。刀具的选择产生误差往往也是不可逆的。通常刀具误差有两种。首先是刀具的规格不合适，刀具规格不合适直接导致机械加工工艺技术的误差。第二种是自身的磨损情况导致的误差，这种误差往往会被人忽视，但是这种误差也是最常见的。
2.3机械加工工艺系统的误差
机械加工工艺的系统误差容易被工作人员所忽视，这类的误差是因为原材料与机床之间的日常摩擦所导致的，日常的原材料与机床摩擦时间久了那么机械加工工艺系统就会出现小幅度的变形，变形情况要根据摩擦时间而定。也就是这种变形对产品的误差存在影响。并且在日常切割的过程中，如果切割工具自身出现问题导致切割工具变形，那么之后加工过程就会出现误差，最终导致产品质量达不到标准。
三、解决机械加工工艺技术误差的策略
3.1减少机械加工中的直接误差，合理运用机械加工工艺技术
加工中的直接偏差是指在加工中运用加工技术直接导致的偏差。为了避免这种错误，有必要为加工流程的预加工做准备，并尽可能地提前做好准备，或者是为了减少偏差。此外，有必要熟悉加工的基本流程，修复和改善已经发生的错误，并及时采取措施防止潜在的错误。例如，在转动细长轴的流程中，很容易因热因素和力因素的影响而使工件弯曲和变形。当运用加工技术时，必须防止加工中可能的错误，并且对于加工产品的特性和实质加工，选择“大走刀反向切削法”这一工艺，就能够在加工流程中最大程度上消除干扰因素的影响。
3.2及时补救，降低因误差原因而造成的损失
为了解决在运用流程中由加工工艺技术导致的偏差，能够及时纠正已经出现的偏差，以最小化由偏差导致的损失。在加工流程中，消除零偏差是不切实质的，因为加工流程是一个复杂的动态，在任何时间和任何地方都会受到不同因素的影响，能够直接避免一些偏差。有些错误是不可避免的，所以能够采取相应的措施来弥补这些不可避免的错误。通常，补救措施就是用人特意制造的偏差来弥补加工流程中出现的偏差，两方面进行互补，以此来抵消原始偏差。例如，在处理数控机床上滚珠丝杆的偏差时，能够采取的方法为磨短丝杆上的螺距，同时把丝杆上的螺距拉伸，与标准距离一致，在此基础上有效填补偏差。
3.3对加工工件进行科学的误差分组，提升机械加工工艺技术的运用精度
在实质加工流程中，因为太多不可控因素，很难有效保证材料和部件的精度。如果无法保证这些方面，进一步加工将导致更大的定位偏差。所以，难以确保加工产品的准确性。所以，为了提升加工工艺技术的完整性和精确性，通常能够在加工流程中采用偏差分组方法。偏差分组方法在加工中的应用是对原料坯料或半成品进行科学分类，使材料接近偏差值，并且能够相应地减少每组坯料的偏差。在此基础上，对工件进行调整。用具的相对位置或定位原件的调整不仅促进了加工技术的运用，而且有效地控制了偏差值，并且能够基于尺寸调整或定位大大减小偏差范围。与上述两种方法相比，不仅操作简单，而且相对节约成本，能够获得良好的经济效果。
3.4合理利用加工工具
在具体的生产加工环节当中，生产加工工作人员还应当加强对加工工具的重视及管理，从而我后续生产加工工作的有效开展及实施提供有利的生产条件，确保产品的生产加工质量。首先，生产人员要对相关的加工工具进行统一的规范的管理，并针对不同加工工具的使用方法及使用性能等对其进行分类，从而确保相关加工工具的齐全，防止加工工具的遗失和使用不当的现象。其次，在加工工具的实验过程当中，还要根据具体的生产加工情况及零部件的生产需求，对各加工工具进行分组及利用，以确保该工具组合的误差值最小化，提高加工工艺技术的精准度；最后，在加工工作完成以后，还要加强对加工刀具及夹具的日常检修及维护，进一步确保加工工具的使用性能。
3.5提高技术管理
在机械加工过程中要不断提高操作人员的技能水平、责任感、管理观念，这样可以在生产中，针对不同零件的加工，操作人员能够合理运用工艺技术，从而可以降低误差发生，提高加工精度。
3.6优化零件加工布置
在机械加工中每个操作人员技能专长、熟练程度不尽相同，同时，不同的零件也要选择不同的加工工艺，这样就可以尽其所长，让专业的人做专业的事。同时，在每一个零件都有精准要求，所以在加工完成后要进行严格的检验，只有检验合格以后才能包装出库。所以，在每个零件的布置中，要考虑好每个环节的完成度，以及能够完美完成的操作人员。
3.7改善加工误差
由于在零部件的生产加工工作当中，所面临的生产加工情况十分复杂，且相关误差产生的原因也十分多样，因此，不可避免的会产生相关的误差问题。为此，相关的生产加工人员在进行生产加工的过程当中，一旦发现相关误差问题的存在及产生，就应当及时的采取有效、合理的措施对有关误差问题进行修复及改善，从而降低及减轻误差问题所带来的不良影响。一方面，要仔细的分析及查找相关误差产生的原因及根源，从而从根本上加以控制，另一方面，要加强对改进措施的研究及创新，以确保其改善方法的有效性，从而更好的应对及解决复杂的误差问题。
结语：
综上所述，机械制品在进行加工生产的过程中，由于其加工工序与使用工具的种类都比较繁多，很容易产生工艺技术的误差问题。这就意味着，产生误差的因素是多种多样的，诸如定位因素、机械机床的制造因素、加工工具的因素以及加工中的工艺系统因素等。
参考文献：
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