周齐
宝来利安德巴赛尔石化有限公司 辽宁省盘锦市 124000
摘要：新时期化工生产作业中，高效运用自动化操作技术，能够提高产品的质量及生产效率。因此，技术人员应重视现代化化工仪表、计算机技术的应用创新，总结出不同化工仪表的操作要求及运行精准度，对化工生产状况进行全过程监控，以期提高化工产业的质量。基于此，文章就现代化工仪表及化工自动化的过程控制问题进行了探讨。
关键词：现代；化工仪表；化工自动化；控制
引言
化工自动化技术全面提升了化工生产的效率，原因是自动化操作模式可在现代化工仪表的支持下对各类机械装置、元件的运行状态进行监测，能依据大数据分析出装置的运行状态，全面提高化工企业的生产效率。另外，装置运行中可及时参照、对比标准化的仪器运行数据，在模拟预测的过程中评价出装置运行隐患，进而降低人为操作模式对生产、管理的负面影响。通过监测出化工仪表的操作过程，运用相应控制方式展开技术评价，有利于提高监测控制的有效性。
一、化工仪表自动化控制技术特点
1.1有利于技术措施的优化
近些年来，关于自动化控制的具体措施，改进与提升速度相对较快。聚焦于化工领域，应用串级控制与单回路的情况较多。在控制器规律方面，主要以 PID 方式为主，相较于 DCS 方式，PID 设置了软件包，提高了独立性，在此基础上，强化了动态变量技术和软测量技术的联系。众多化工企业对PID 技术的价值，引起了足够重视，以串级控制为主的仪表测控方式也逐渐推广开来。
1.2提高了安全程度
化工行业通常会表现出较大风险性，究其原因，就是因为很多生产操作流程，都会存在较大安全隐患。为达到排查安全隐患，降低事故出现的概率的目的，应当重点控制生产流程各个阶段，针对性进行危险警报的设置。自动化控制的根本目的，就在于为生产安全提供强有力保障，在避免出现化工安全事故，保障生产安全的前提下，尽可能提升经济效益，实现化工行业的可持续发展
二、化工自动化中现代仪表的应用及过程控制要求
2.1可编程过程控制
化工生产中可应用 PLC 系统决策出指定的控制目标及控制思路，在必要的数据统筹、数据分析、数据计算过程中分析出软件、硬件系统的工作情况，这也为逻辑电路的转换、协调及推广应用提供了有效的技术支持，可方便在远程端口中监控仪表的工作状态。从综合的角度来讲，复杂的控制模式能全面体现出仪表的运行状态，也能在电路控制、设计融入的过程中展开自动化监控测试，方便技术人员统计出电路结构的功能性指标。另外，技术人员可在智能系统的服务中得到机组的运行状态，在有效的监控中得到智能化操控模式，有利于提升各传感、检测装置运行的合理性 。通过逐步巩固运行装置的稳定性，确保仪表的功能性在指定范围内，有利于在可控的过程中对仪表的功能展开必要的测试，提升生产运行的稳定性。
2.2数据记忆控制
自动化数据存储、记忆过程中，化工仪表可借助数据库收集所得到的温湿度、压力、流量参数等指标，在简约的处理控制中提高装置运行质量。因此，仪表可调取数据库中机组运行的状态要求及运行要求，同时在简单、精准地控制支持下处理关键性数据。在此过程中，仪表需要控制复杂的运行回路时，系统可分析出装置是否处于负荷工作状态。若处于负荷状态下，可能会降低装置的控制效率。因此，技术人员应对收集的数据进行对比存储，在必要的记忆对比中更新现有数据，同时对这些数据进行及时更新，可方便技术人员进行数据提取控制。
另外，技术人员也应当及时扩充 ROM 存储功能，依据化工仪表的运行要求进行在线监测，确保装置的各个生产阶段均能在标准状态中进行。总之，通过进行在线数据分析工作，并对现有的信息进行登记存储，可定期记录出各类监测指标标准值，所以这个过程能够降低传统化工生产的检查、维修、监控方面的压力，也能在提升系统运行质量的同时控制主体项目的投入 。
2.3分散式生产控制
分散式控制技术在化工仪表中，同样较为常见，该控制方式不但可以保证较好的生产环境，而且还能有效减少生产阶段出现的能源和材料损耗，这也是当前分散式控制，在化工企业日常生产中，应用程度较为先进的一个原因。但是，相应存在的弊端也较为明显，在应用时应当随时对系统运行功能的更新，引起足够的重视。对化工企业而言，在化工仪表中应用分散控制系统，其必要性不容忽视，可以保证控制系统整体的完整性。随着科技水平的逐渐提升，数字化操控系统应运而生，这个系统的应用，可以很大程度上提升化工生产精准度，减少化工生产中成本投入。
2.4 故障监控系统
科学处理自动化生产系统的故障指标，利用智能监控系统对异常数据进行标识、定位，能方便技术人员快速解决生产问题。其中，系统可自行进行描点测试，给予故障点位模拟复盘，再结合模拟运行的模式分析装置故障的负面影响。通过得到故障方案和故障数据后，巩固仪器装置的运行效率，也能在可视化的渗透、控制下消除装置运行隐患。其中，系统可在 SIS 的服务控制下进行安全评估，结合信号优化、数据处理的过程中发掘故障问题，以便技术人员第一时间进行问题分析及干预，有利于降低生产的隐患问题。值得注意的是，SIS系统能够对历史数据源进行汇总，同时在对比、控制、优化的过程中消除数据隐患，可帮助技术人员快速检索到已有的数据源及参数指标。通过在电子存储技术的支持下对不同时间段装置的生产情况及生产模式进行保留处理，再以图像的形式进行呈现，能够第一时间呈现需求的表单、数据以及图表。此时，技术人员可依据故障的原因、故障点位、故障影响展开系统的监测，设立必要的修正及优化技术，以便提升各工艺的运行质量。
三、化工自动化控制中仪表控制的策略
3.1 提高设计化工自动化仪表测量的科学性
计算机技术的进步，使测量和处理工序速度更快，这不仅对减小仪表设备体积有一定好处，还能进一步改善仪表设备运行功能和控制技术，达到提高化工自动化仪表控制精度的目的。在实现方法方面，首先在设置化工自动化仪表的环节，应当借助计算机编程技术，令仪表可以更好结合不同类型的软件系统，促进软件在芯片、仪表电路控制水平的提升；其次，应基于计算机编程，应用存储控制程序，达到有关自动化仪表的控制目的，进而起到综合控制仪表电路的效果；最后，应当将随机存储器作用发挥至最大，计算并记忆仪表测量数据，为后续数据处理有关工作，打下坚实基础。
3.2强化化工自动化仪表数据的收集和分析
欲强化石油化工自动化仪表有关数据的收集和处理，首先要借助信息技术，提高计算机对自动控制仪表的控制信息化水准；其次，应当在达到信息化控制目的的基础上，将收集数据有关的软件系统，在进行控制的计算机上内嵌，通过重复与快速的测量，实现仪表数据准确程度的提升；最后，应当在保证数据收集准确性的同时，借助计算机工业软件分析并处理有关数据，计算相关结果。
结束语
当前化工仪表在化工企业发展中，其重要性不言而喻。我国化工企业应当在保证安全生产的前提条件下，适当摒弃传统控制手段，未来的发展方向，应着力提高化工仪表的自动化程度，彰显自动化控制系统优势，促进化工企业经济效益的提升，全面强化化工企业的市场竞争力。
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