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ASG管理在4H发动机项目中的应用

发表时间：2021/6/17 来源：《文化研究》2021年7月上作者：李连志

[导读] 结合4H发动机开发的实际情况，论述ASG（ANPQP）在新发动机项目管理中的具体实施过程和使用效果。重点讨论ANPQP的结构及适用范围，如何有效完成质量节点的评价，如何建立历史问题及资料数据库并实施一元管理，以及ANPQP在实际工作中的应用和取得的效果。

东风商用车有限公司李连志

【摘要】结合4H发动机开发的实际情况，论述ASG（ANPQP）在新发动机项目管理中的具体实施过程和使用效果。重点讨论ANPQP的结构及适用范围，如何有效完成质量节点的评价，如何建立历史问题及资料数据库并实施一元管理，以及ANPQP在实际工作中的应用和取得的效果。合资后导入的日产管理方式如何与ISO/TS16949质量管理体系有机的结合，以增强质量管理体系的有效性。
关键词：ASG、ANPQP、ISO/TS16949、量节点（TQ）、PT、SOP
        1前言
        ASG是指Alliance Supplier Guide (联合供应商指南)，主要包含了供应商需要符合 ISO/TS 16949 中指定的所有要求，因为ISO/TS 16949 为汽车供应商指定了基本的品质体系要求；但具体到公司的新商品项目，需要更加具体的，便于项目实施过程有效管理的操作方法和程序，即ANPQP，该文件规定了由供应商进行质量改善活动的内容，同时必须的提供相关文件，该程序也是公司质量保证部对各项新商品项目的管理要求。
        ANPQP程序中文名称为联合新产品品质程序，是雷诺/日产联合供应商指南的共同程序文件，主要是将雷诺和日产对全球供应商在新车型开发上的要求统一，同时提高各个基地的采购件品质，统一各基地的品质保证要求。
        推行ANPQP的目的是为了完成新产品从开发到量产各阶段的品质目标，对供应商从开发到量产阶段一连串品质保证活动作出的规定，使供应商开发新产品时可以达到雷诺/日产联盟的品质、成本和交货期（QCD）目标。ANPQP适用于从项目初始策划阶段直至SOP和进入满负荷生产阶段，在产品和/或工艺更改时应用。
        本文结合4H发动机项目实施推进过程中的实际情况及特点，论述了如何导入ANPQP程序，并根据该指南制定零部件的国产化开发管理模式并付诸实施，如何使ANPQP方法同APQP有机结合，确保零部件在国产化过程中无风险或降低风险，提升产品质量。
        2 导入ANPQP程序
        2.1导入背景
        为了配合4H发动机的国产化工作，保证部品在各阶段的品质目标，缩短生产准备周期，DFL引进雷诺/日产联盟的联合供应商指南（ASG），其主要内容就是联合新产品品质程序（ANPQP）。
        2.2ANPQP组成结构
        ANPQP是以APQP（产品质量先期策划和控制计划）为基础，并且划分为相似的五个阶段：1、组织与策划；2、设计完成；3、工装模具正规化；4、工艺正规化；5、投产后等5个阶段。下图显示了5个阶段的联系，而且显示了主要的节点，节点表示进入每一新阶段所必需完成的工作。在这5个阶段中，高级管理层承诺对实现项目所有目的和目标给予充分支持是贯穿ANPQP5个阶段的基本要求。
        各阶段主要内容：
        第一阶段——组织与策划：对项目组织、产品与制造过程方案和达到必需的品质、成本和交货期目标要求相关措施与对策进行研究和部署。此阶段的主要要求在供应商选定之前应该完成。
        第二阶段——设计完成：以满足品质、成本和交货期要求进行产品设计与产品设计验证、制造过程设计。供应商被选定之后即开始此阶段活动。
        第三阶段——工装模具正规化：按设计要求完成生产工装的开发，进行相关的物质准备，并进行验证（设备与工装调试），使得用这些正规工装生产的产品完全符合设计规范。
        第四阶段——工艺正规化：完成产品/工艺的开发，在正规生产组织下，通过小批量试生产确认生产线的能力满足量产时QCD的要求。
        第五阶段——投产后：通过产量增加（早期不稳定性阶段），逐步进入满负荷生产，进一步改善制造过程。
        为了方便阶段管理，对供应商进行阶段评估，项目组把ANPQP阶段分成了4个TQ节点（质量节点），并引入了Gate目标（零件开发过程中关键阶段要求达到的一定的工作质量水准）的概念。
同时明确各阶段的主要工作项目：

        3ANPQP在4H发动机项目的应用
        3.1DFL以往的生产准备过程是由研发完成产品开发后，交由专业厂进行生产准备。其准备周期长，项目没有严格的按照APQP程序进行，存在很多弊端，致使发动机在开发之初就留有质量隐患。如6105系列发动机的开发和生产准备过程，早在六、七年前就开始了生产准备，前期的准备工作由少数几个人完成，没有建立相应的多功能小组，对PFMEA的分析不充分，不能预防和解决生产中的质量问题。而且该生产准备周期长，从产品开发到正式投产经历了六、七年，协配件的零部件质量没有显著提高。
        3.2 4H发动机项目是公司一项重要的动力总成项目，将为公司发动机和整车的产品提供充分保障，我作为该项目的质量经理，如何确保项目按期有效达成，产品质量符合项目预期设定指标？经过与DFL质量保证部沟通，我组织项目组全体人员参加ANPQP培训并全面导入该管理方式，充分用于4H发动机的各项生产准备过程。公司项目组对发动机各个零件的国产化都制定了严格的工作节点和质量目标（包括纳入不良、EES扣点数等）。工厂针对各项目标和完成时间，制定了周密的主日程计划，并将质量目标细化，分解到具体的加工工序和过程。具体实施过程如下：
        3.2.1成立多功能小组
        工厂为了在较短的时间内完成生产准备工作，保证产品的加工质量，根据零件和功能成立了七个多功能小组：缸体组、缸盖组、曲轴组、凸轮轴组、装配试验组、供应商质量保证组及综合组，每个小组包含机加工艺员、机械工程师、电器工程师、质量工程师、物流工程师、SQA工程师和车间调整工等人员。
        3.2.2进行PFMEA分析
        A、系统收集前期的质量问题，如售后、OEM厂反馈的、试验装配中发现的、EES评审中出现的质量问题。在FMEA时系统考虑，或者将前期采取的有效措施应用在新产品质量控制上，提高FMEA的有效性，同时使新产品的质量在老产品的基础上上升一个层次。并将此项要求作为进行FMEA的必要手段之一，在4H发动机的零部件及装配试验进行FMEA时，对前期的质量问题进行系统收集，并考虑在4H产品上如何避免。如在4H的缸盖进行FMEA前，我们系统收集前期的质量问题，包括加工不良、市场上的失效、装试出现的不良等，表1为收集缸盖前期的部分问题。
        B、通过对问题的系统收集，可以在安排工艺流程和设备时予以充分考虑，使以前出现的质量问题在4H发动机四大件的生产中不再重现。如：工厂以前缸盖加工过程中定位销孔的加工采用摇臂钻床，尺寸精度无法保证，针对此问题，小组讨论在4H缸盖的加工上，直接采用加工中心加工，设备能力大于1.67，完全可以满足定位销孔的加工要求。
        C、对公司制定的质量目标进行分解。如4H缸盖的纳入不良率要求为250PPM，小组根据装试不良问题点和不良率，具体分析了产生原因并制定了解决措施，使期望的PPM达到100。经过多轮的PT试装，缸盖在装配线上发现3起问题，且均为PT0.5试装时发生。针对这些问题多功能小组进行了分析，制定了相应的对策。
        3.2.3通过FMEA分析后，完善工艺流程和控制计划，并进行试生产，统计加工数据，计算关键工序的设备保证能力。通过调查，缸盖加工线的难点在导管孔的精加工，由于采用加工中心加工导管孔，刀具消耗大，为了保证产品质量，每把刀具只能加工15件成品，勉强满足设计产能要求。对此小组认为，在产量上升之后，可以引进专机进行加工，从而提高生产效率。
    4H发动机对零部件的清洁度要求很高，特别是工厂的四大件和装配清洁度。在生产准备初期，缸盖的清洁度一直难以达标。为了解决这个难题，项目小组和清洗机厂家一起对清洗机进行整改，改变喷头角度，利用高压冲刷油道、水道和气道，同时增加人工去毛刺工序。经过整改后，缸盖清洁度达到了产品要求。
        3.3 TQ评估和PPAP
        工厂为了保证顺利通过公司项目组的各阶段TQ评估，根据TQ评价条件和各阶段的指标进行厂内自评，由工厂品保部工程师按TQ程序评估，查找问题点并整改。通过自查自改后，工厂四条机加线均一次通过公司TQ2评估，遗留问题点31个，所有问题点均整改完成，并通过PPAP听证。
        3.4 对各阶段出现的重大问题进行立项并展开研究计划，通过专人专组专项管控，快速弥补短板，支持总计划的按期达成：
        3.5 对各阶段出现的全部问题进行一元管理，对问题进行改善计划达成确认，跟踪直至问题关闭，从而支持总计划的按期达成：

        4取得的效果
        ANPQP程序对DFL而言是一个新产物，虽然它的内容与APQP类似，所填表单也相同，但作为项目开发的使用在公司工厂内应用还有待提升。在历时近2年的工作中，工厂4H项目组一直按照ANPQP流程进行推进，严格按照主计划日程完成各项工作，保证各项指标的完成。
        为了保证目标的达成，在发动机装配之前要对零部件的进行入库检验，确保装机产品符合图纸要求，并对每次装机和EES的问题点进行整改，并纳入一元管理表。经过不断改进，发动机的评审点数在PT2试装时就已达到预期的必达目标。
        通过ANPQP的推进，TQ自查、TQ节点评审、产品抽样、研发台架考核、PT试装和专题研讨会等各种手段，自制件的加工质量得到了很好的提升，解决了许多大的难题：曲轴的磨削裂纹和热处理问题、缸盖清洁度和导管孔加工、曲轴毛坯肥大、装配清洁度等。缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴均通过公司PPAP确认，发动机总成经5月份的量产移形判断会和6月份的出货判断会后，公司质量总部已明确同意有条件出货。按照ANPQP程序推进项目的方式在4H发动机的开发上取得了很好的效果，不仅缩短了生产准备周期，还提高了产品的质量。
        5结束语
        在项目的推进中ANPQP的使用还存在一定问题，首先接受ANPQP培训的人员不多，对ANPQP的理解也不透彻，特别是ANPQP在各个阶段输出的文件比较多，工作量大；其次是工厂的历史数据资料不足，在项目之初，小组人员为收集相关资料作了大量的工作，包括自工程不良、后工程不良、纳入不良率、售后赔偿率等各方面；第三是设备采购的准时性不强，导致部分项目的节点后移；第四是发动机的开发处于ANPQP第一阶段时，工厂对发动机的协配件的参与度不够，不能准确掌握供应商的状况和零件的保证能力等。
        针对以上不足，我个人认为在今后的工作中应在以下几个方面需要改进：
        1、加强项目组之间的沟通，保证信息共享，如台架试验情况、抽样情况等；
        2、发动机厂应在项目开始之初介入零部件的开发和推进过程，便于掌握协配件的生产状况；
        3、供应商的选择应在项目组成立之后进行，根据质量目标选择供应商。
        当然，一个新生事务的熟练运用需要一个过程。如今，公司各个项目都按ANPQP指南进行推进，我相信在今后的工作中，生产准备周期会更短，零件质量会更好。
        以上是我在工作中的一些体会，希望在今后的工作中能继续参与大的项目，加深对ANPQP的理解，并将之运用到工作中。
参考文献
1 ASG说明指南                                   DFL质量保证部编译
2 APQP先期产品质量策划                          中国汽车技术研究中心编译
3 PPAP 生产件批准程序                           中国汽车技术研究中心编译
4 FMEA 潜在失效模式及分析                       中国汽车技术研究中心编译