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摘要：随着我国经济实力与科技的发展，机械自动化技术生产也逐渐不断发展，并与国际接轨。进而机械产品的精度与质量要求也在不断提高。在机械产品的生产过程中工厂要优化工艺流程，健全检验体制，保证其所生产的产品的质量，提高企业竞争力。这不仅是市场的需求，也是机械自动化技术的未来趋势。自动化技术使机械制造产业的生产工艺从劳动力密集型向技术密集型开始转变，提高了生产力，使生产技术不断向着完善化，规范化的方向发展。本文着重探究机械自动化技术在生产制造中质量检验控制的有关问题。
关键词：机械自动化技术；生产制造；质量检验；控制问题
1机械产品的质量检验影响因素
1.1人为因素
机械自动化技术在生产过程中不是仅靠机器就能实现的，仍需要人的参与。技工需要设计图纸、生产流程以及生产布局等各个方面。由此可见，机械产品质量的好坏首先就取决于技工工作得是否到位。工作做到位了，产品生产过程就不会出现太大问题；若工作做得不到位，那么产品的质量一定会受到影响。技工在工作时要有着大国工匠的精神，力求做到严谨细致，认真对待每一处细节，保证工作做得到位。要提高技工的技术素养，培养技工高度的责任感与使命感，同时提高他们的技术熟练度，以保证他们在作业时能够完美地完成任务，确保生产过程的正常运行。
1.2设备因素
机械制造的主体是机器，它们在产品的生产过程中起到至关重要的作用。那么，设备的好坏直接影响了产品质量。设备质量好，那么生产出来的产品精度就高；若设备质量不好，那么生产出来的产品精度就低，质量也就低。在生产过程中，生产车间中的设备大致会出现二个问题：一是设备老旧。任何一件设备都有其使用年限，随着使用龄的增加，设备的运作效率也会下降，其所生产出的产品精度也自然下降，进而影响了产品的质量。二是设备出现故障。在生产过程中，难免会出现一些不正常因素，进而导致设备运作出现故障，影响着产品的正常生产。生产车间要提前预备好相应设备或其关键性零件，这样在故障发生后及时更替设备或零件，以保证生产的正常进行。
1.3原料因素
任何产品的生产都需要原料，原料质量高是产品质量高的必要条件，是其基础。工厂在购买原料时要选择供货渠道正的供货商，不应该选择不符合标准的原料用以生产。原料在购买、进厂、使用时都要进行严格的抽样检测，确保原料的质量没有问题。要对原料进行相关的强度检测与耐热性检测，以保证其相关性能的完整。对于未达到标准的原料，厂家要及时将其退回给供货商，换取新的一批原料，不可滥竽充数，使用差的原料进行生产，这样势必会影响产品质量。另外，在原料的运输与保存的过程中，要依据原料的相关化学性质，严格控制其运输及保存环境，确保其所处环境的安全性。
2浅析机械自动化技术在生产制造中的质量检验控制问题
2.1智能化检验控制，减少计算误差
机械制造在生产检验工序上具有科学性和严密性，生产工序环环相扣，任何一点细小的错误都会影响产品质量。在自动化技术的支持下，把每一个环节都置于计算值的控制下，操作人员仅需观测数据变化就就可以及时的发现问题并予以改正，减少风险发生的可能，达到提高产品质量扩大产量的需求。例如：在实际操作中，人员设备等因素都会导致机器运转与先前的设定出现偏差，所以技术人员要在初期的方案设定中要为合理误差的出现留有波动空间。首先技术人员在初期的程序设定上要进行科学规划，改变传统的经验主义而采取大数据收集整理的方式。
除此之外，在程序编制阶段还要通过计算机系统的数据存储功能，把相似数据放在一起进行对比分析，使自动化控制系统对生产检验工序中可能出现的问题提前进行预测，以便于在失误出现的第一时间做出判断并提供最高效的解决方案及时止损。同时人工操作具有经验主义色彩，所以在程序的设定上技术人员可以合理借鉴其经验传递的优点，利用自动化系统的前定控制功能，把以往的经验积累融入到程序的设定中。
从人工与大数据信息处理两个方面入手开展预判工作，制定出一套严密规范化的生产标准，使自动化系统实时进行自我监测，保证在错误出现的第一时间完成认定与修复，把机械制造控制在安全范围内。技术人员通过计算系统输出的结果，了解生产的全过程提高检修工作的准确化程度保障生产的稳定性。最大程度上改善了生产依靠工作经验的情况，提高整体工作效率。
2.2虚拟化应用，提高生产效率
在经济快速发展的当下，企业为提高市场竞争力不断开展兼并活动，这就使企业从单一产品的生产向大规模集成化的方向转变。传统的生产技术以人力为主并且实行区块化管理，各部分之间相对独立联系性不强适合小规模生产。因此为满足综合性发展的需要，企业要积极进行技术升级形成人工智能，电子信息和多媒体等多项技术结合的虚拟化应用模式。
通过模拟生产环节，检测出生产过程中可能出现的问题进行预判，提前规划相应的解决措施，最大程度上保障生产的稳定运行以提高生产效率。例如开展虚拟化应用模式，提高生产效率。技术人员通过模仿产品生产的全过程对可能出现的问题进行预判，如在辊压机加工项目中，技术人员将机架、轴承座以及端部件作为辊压机的重要部件进行加工。首先利用多媒体技术将生产器械，原料等转换为3D立体图的形式后进行缩小还原。技术人员通过智能化应用在数据库中筛选出有代表性的几组数据把它们输入到模拟系统中，操作人员开启预先编制好的程序，虚拟系统即可工作。
电子信息系统在虚拟化应用中起到连接各个生产环节的纽带作用，把生产过程串联成一个有机整体，当一个环节出现问题后及时切断其他环节与它的联系削弱危害的影响程度及时止损。电子信息系统还兼具定位报警功能，在智能化应用发现异常数据后电子信息系统向工作人员发出预警并上报故障发生地的位置，大大节约检修时间。把生产的全过程置于计算机系统的监控之下，通过大量的前期准备工作完善工作规划，使其与实际生产情况更加贴近更具实用性与科学性，进而提高了企业的生产效率和核心竞争力。
2.3集成化应用，严控工作准确度
在经济腾飞的今天，机械生产企业大量出现，市场竞争加剧。因此企业必须改变以往单一生产模式，积极开发新产品更新生产工艺满足市场需要。而传统的制造业主要是劳动力密集型，无论是技术水平还是生产规模都无法适应新趋势同时机械加工制作工艺较为复杂涉及到多种技术。综上，机械加工制造企业要主动推进集成化生产模式，紧密联系各个生产环节严控工作的准确程度。例如开展集成化应用模式，严格把控各生产环节提高工作的准确度。面对不断激烈的市场竞争，机械制造企业大力开展兼并活动提高核心竞争力。
如单一的轴承制造企业将业务扩展为辊压机组装。因此企业就要同时兼具轴承制造工艺和辊压机组装技术。企业学习外国的先进管理方式，采用计算机进行集成化控制：人工与自动化技术结合。推出准时生产，敏捷制造，精益生产，并行工程等计算机自动化生产为主，人为控制为辅的管理模式。改变传统落后松散的制度体系向集成化方向发展，把各类自动生产技术集中控制，处理好生产链的高效运行。机械制造部门根据各类自动化技术的侧重点不同分为信息传导系统，数据模拟系统，装置操控系统三类。先将这三个系统按照先后顺序有序的排列在生产链上，启动运行程序。机械制造企业充分利用计算机系统的集成化管理优势，提高生产效率与工作精准度，达到经济效益最大化的目的。
参考文献：
[1]张根保，刘英．质量管理与可靠性[M]．北京：中国科学技术出版社，2019．
[2]王世良．生产与运作管理教程[M]．杭州：浙江大学出版社，2020．