陈晓丹1 宋红霞2
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摘要：随着我国科学技术的不断发展，机械加工的技术水平也在逐步提高，人们对机械加工产品的质量有了更高的要求。然而，加工工艺是否满足精度要求直接影响产品的整体质量和实际性能，因此要密切关注加工工艺系统的误差。下面就机械加工工艺中的系统误差进行详细论述，并制定相应的对策，以更好地控制误差，提高工艺技术。
关键词：机械产品；系统误差；稳定性
前言
在机械产品的实际加工中，不同产品的加工工艺和加工要求有很大的不同。因此，在生产过程中，应充分考虑产品的适用范围，始终注重机械加工工艺，严格控制，以促进产品的整体性能得到显著提高。加工产品是否满足精度要求，将对加工零件的外观产生重要影响，甚至降低零件的使用寿命。同时，加工过程中的各个环节都要保证正常运转，否则机械零件的精度达不到预期的标准。因此，我们应该充分了解加工过程，避免系统误差，以确保加工产品的稳定性和耐用性。
一、加工工艺系统误差分析
(一)工艺技术定位偏差大
工艺技术定位偏差大，无法实现工艺设计基准标准和定位基准标准的绝对重合，定位基面和定位元件工作面精度差，导致定位偏差严重。至于工艺设计和定位的标准，在实际加工中，应该利用几何上的主要因素来完成定位工作。因此，应重视几何特征的选择过程，遵循合理有效选择的原则。就定位基座和定位元件的工作面而言，具体情况比较复杂。在特定范围内，如果达不到加工工艺精度，将对加工的最终产品质量产生严重影响。或者在实际加工过程中，定位基面和定位元件的工作面不能有效结合，生产过程中的产品会出现更多的质量问题和松动现象，失去使用价值，最终导致加工失败[1]。
(2)工艺技术制造误差大
一般情况下，在加工过程中，工艺技术的制造偏差是常见的，不仅包括机床传动链引起的误差，还包括主轴旋转现象和导轨现象等引起的误差。传动链误差的主要原因在于传动链长时间运行造成的变形和性能下降，直接降低了传动的工作质量。对于主轴旋转现象，通常由于主轴轴承之间的相互磨损和轴度本身的影响，会产生较大的误差，直接降低零件加工的精度。所谓导轨，其实就是在特定范围内，正常加工时，导轨在安装过程中不遵循相关标准，或者导轨质量不符合相应标准，导致导轨误差。
（三）工艺加工工具的存在误差
在机械加工过程中，工艺技术的效实施首先取决于加工工具的基本性能。机械加工的具体工作较为繁琐，零件自身性质及使用范围不同，所需要的加工工具也不相同，其中对加工技术需要的要求也存在诸多差异。由此可看出，如何选择并使用加工工具将会对整个机械加工过程产生极其严重的影响。如果加工工具选用不当，则会直接降低零件加工的产品质量以及工作效率，致使最终生产加工的零件成品无法满足使用要求。所以，生产过程中的专业工作人员应高度重视加工工具的选取及使用，并加大力度检查工具的磨损情况并及时给与维护。
二、械加工工艺系统误差的控制对策
（一）有效控制加工生产的直接误差
有效控制机械加工工艺系统误差的最有效途径便是避免生产加工的直接误差，在实际加工过程中，可以采取有效措施降低直接误差的发生率。例如加工过程中，产生的热量以及各个环节之间相互作用力的影响，轴车加工会产生严重变形，针对这一问题，我们可以采取轴车之间相互对切，同时将对切方向转变为走刀的反方向。以此充分发挥弹簧的特性阻止轴车形变的发生。
对于加工较薄的零件，可将加固时间选定在工件自由状态下，促使平整板与环氧酯能过做到无缝衔接，借助吸盘的摩擦作用加快工件的平整程度，不但满足了工件刚度需求，也削弱了工件两端的摩擦损耗，进而有效控制了生产加工过程中出现的直接误差[2]。
（二）误差补偿法
机械加工实际生产过程中，误差现象在所难免，然而可以采取有效措施避免及减小这部分误差，此时最优效的方法当属误差补偿法。所谓误差补偿法其实是指对误差形成的原因进行具体分析深入探究，同时借助提升材料使用率以满足误差的弥补与填充，进而避免零件在加工发过程中误差的发生率。例如机床出现误差，应及时把控螺旋距离，将机床丝杠控制在有效范围内，进而弥补了装配过程中，预加拉伸力对其造成的影响，最终形成的正应力以填充之前出现的误差。除此之外，也可以借助相应机械设备形成压力，以此避免机械工件受热度影响，保障丝杆螺距处于安全范围内，然而仍要特别注意的是原始误差会伴随着误差补偿法的应用出现在实际机械加工过程中。
（三）误差分组法
机械加工过程中，一些加工环节的工艺技术已经得到前所未有的发展和完善，同时也准确的掌握了加工精度，然而在接下来的工序环节中，半成品无法到达预期精准度致使引发定位以及复映工作出现较大偏差，严重影响了成品零件的精准度。如果只是单纯完善此环节下的加工精度，将会加大工作难度，为此需要消耗大量资金投入。基于此，应采取误差分组法，将处于毛坯阶段以及半成品阶段的零件以实际误差为依据，进行有效分组，进而分批次的完成零件的加工时生产。于此同时也可以对道具以及工件的实际位置进行合理调整，降低操作误差，进而有效控制整个批次加工零件的误差值[3]。
（四）避免受温度影响发生形变
目前，在机械加工实际过程中，避免零件发生形变的最有效手段当属使用冷却液，进而促使零件局部的温度逐渐下降，以此预防零件发生变形。对于道具引发的温度变形可以直接采取冷却液，促使道具在短时间内降低温度，同时也避免了受切割影响产生的摩擦热。对于控制机床受温度影响发生形变的途径有很多，立足于热源角度，应适当切断机床与热源的相互联系，同时也可以使用润滑剂有效防止热量的产生。立足于散热角度，冷却液是最直接的手段，也可以针对温度较高的零件部位散热设备，以此避免加工零件受温度影响发生形变产生的误差。
结束语
总而言之，加工工艺技术存在误差的原因多种多样，定位偏差、制造偏差以及加工工具引发的偏差都会对生产零件的外观及实际尺寸造成极大的影响，因此应将系统误差控制在有效范围内，以此提高零件的整体以及延长使用期限，应严格掌控机械加工过程中的加工艺技术，采取有效措将误差数值控制在特定范围内。因此，在机械实际加工过程中，应合理控制工艺系统误差值，进而提高机械零件的加工质量，也要时时完善加工工艺，加强加工过程中的技术检测，最终保障机械加工零件具备较高的精准度。
参考文献：
[1]顾佳超. 现代化机械设计制造工艺及精密加工技术研究[J]. 内燃机与配件，2020，（23）：120-121.
[2]蒋建洲. 现代化机械设计制造工艺及精密加工技术分析[J]. 南方农机，2020，51（22）：110-111.
[3]谢祖华，李云妹. 机械加工工艺系统的误差控制策略[J]. 中国设备工程，2020，（22）：82-83.