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摘要：近年来，国家对化工产业涉及的化工工艺安全要求不断提升，惩处力度不断加大，加之化学材料、化工工艺复杂性的日益提升，为化工企业带来了极大的发展与生存层面的挑战。化工工艺过程中，化学物质生产、存储过程以及工艺设备涉及危险化学品重大危险源，对企业化工工艺安全风险管理水平提出更高要求，故探究如何实现化工工艺安全风险科学识别、有效评价，是促使我国化工企业提升自身管理水平，保障企业员工与周边群众安全的重要研究举措。
关键词：化工工艺；风险识别；安全评价
1化工工艺概述
通常，化工工艺主要包括以下三个环节：第一，对原料进行处理。在化工生产中需要重视原材料处理工作，一般是对不同种类的原材料进行科学合理划分，同时要根据划分结果对原材料进行有效的保管和储存。在对原材料进行处理时，需要根据化工生产的具体要求完成原材料净化、混合、乳化或者粉碎等预处理工作，方便下一步化工环节顺利进行。对原材料进行科学有效的处理，能够减少化工生产过程中的安全事故，同时能够减少后续化工生产环节的工作量，提高化工生产效率，保证生产效益。第二，化学反应过程。在化工生产过程中，化学反应是化工工艺流程的关键环节。在这一环节中，需要对预处理完成的原材料，利用压力以及温度等进行处理方法使原材料产生反应，并且要保证原材料能够达到一定的反应率与转化率。化学反应的种类比较多，是容易出现安全事故的重点环节。因此，在开展化学工艺风险识别以及安全评价时，要重视化学反应环节的安全评价过程。在化学反应中需要对预处理后的原材料进行还原、氧化、分解、聚合、焙烧以及异构化处理等。这样才能够获取化学生产需要的生产物以及混合物。第三，产品精制过程。这是化工生产过程中的最后环节，主要是对经过化学反应后的生产物以及混合物进行提纯与精炼。在这个环节中需要使用特定的设备，保证在物理以及化学条件下可以有效去除生产物内部含有的杂质，同时完成混合物分离处理等作业。在这一环节中容易出现安全事故的主要部分是特定设备，因此，需要重视设备风险识别以及安全评价等工作。
2化工工艺风险识别与安全评价内容
2.1化工工艺风险识别
化工工艺风险识别主要是对化学反应过程中产生的风险因素进行研究判定，找出化学反应过程中的不确定因素以及高风险因素。其判断过程主要分为以下几个内容：
首先是判定化学反应使用的化学原材料及危险化学品。常见的化学原材料多为易燃易爆、有毒及易腐蚀物质。其中危险系数最高的当属液化石油气体，以液体化石油类物质为例，由于该类物质具有易挥发、易燃易爆等特点，并且遇热容易膨胀甚至爆炸。所以，虽然液化石油类物质是不错的化工原材料，但由于其特殊性质及特点，需在运输存储以及化学反应过程中给予高度重视。
其次，化学反应的危险性。化学反应过程多存在热量能量的释放，反应过程伴随危险性，虽然伴随科技的不断进步，化学反应过程控制已经将危险系数降至最低，但化学反应过程中的不确定因素依旧存在，化学生产过程中的火灾、爆炸、释放有毒有害气体等各类安全事故不仅扩散速度极快，扑救过程更是极其复杂。此外，化工工艺安全事故还伴随各类化学污染，所以选择化工生产原材料以及反应设备也很关键。为减少化工污染，应在工艺设定时尽量选择污染小的原材料，制定周密化工设计方案以及相应安全事故应急预案，以便更好管控化工反应设备，将对外界污染系数降至最低。
第三是化学反应装置的危险。化学反应过程多伴随能量或有毒气体的释放，需要各类反应装置在反应过程中进行收集或控制，这就需要反应装置在设计时做好充足准备。如各类催化裂化反应以及真空蒸馏反应中，需反应装置能够耐高温高压且具备极其精密的操作管控。
如果操作过程中出现问题，就会出现能量泄漏进而发生安全事故。
第四是化工工艺传输管道危险。进行化学反应不仅需要各类原材料及反应设置，还需要化工管道进行能量与原材料传输，进而保障化学反应正常进行。但是在化学反应过程中所用到的化学材料多具备较强腐蚀性，长时间运输过程中会导致管道破损或泄漏，进而出现各类安全隐患。或是化学反应过程对管道性能产生影响，使其与传输化学材料发生化学反应。所以在进行管道设计安装时，应针对运输材料性能及化学反应实际情况，对管道进行科学选材，其次对于管道中的接头、弯头等薄弱环节，更应给予高度重视，依照设计规范进行严格施工安装。
2.2化工工艺的安全评价内容
化工工艺的安全评价往往从三个方面入手：生产设备，生产材料，防护工具。通过对生产设备、生产材料和防护工具的研究，对化学反应过程不断地改进和提升，从而评价化学反应是否科学合理，化学反应过程是否安全可靠等。首先是生产设备的安全性。目前，国内和国际上的化工工艺领域，很多化学反应是需要人工安装和操作化学反应的生产设备。生产设备是化工工艺生产流程中的必备设施之一，是生产化学物质的重要装置，但是由于人工操作生产设备会对化学反应过程造成影响，所以要求生产设备具备一定的安全性，从而保证操作人员的生命安全。化学反应过程类型有持续性和间歇性两种。一般是结合实际情况选择反应过程类型。在两种生产工艺的生产过程中，需要分析生产设备是否达到所要求的精确度，明确生产设备的使用方法，进而评价生产设备的安全性，为实际的化工生产工作提供重要的参考依据。
其次，生产材料的安全性。在化工工艺生产过程中，生产材料需要满足安全系数高，在操作过程中造成伤害，并且需要满足化学反应生产的需求。另外，也需要让化学反应中的生产材料进行充分的反应。在评价化工工艺生产材料安全性的过程中，要从生产原料的反应活性程度、材料性能、反应过程以及材料特性等多个方面进行综合分析，确保化工材料处于生产要求的标准范围之内，确保化工生产活动的安全性，提高生产材料的利用率。化工生产活动中会使用到多种材料，在评价材料的安全性时，不仅需要评价材料自身的质量和安全性，也要评判材料反应时的安全性，这样才能最大限度地保障生产材料的安全性。
最后，防护工具的安全性。在化工生产过程中，会引起周围环境发生变化，如温度变化、压力变化等，这些变化有可能会给操作人员的安全或者健康造成影响。因此，在化学反应过程中，需要配有防护的工具，从而更好地保护操作人员的生命安全。因此，防护工具的安全和操作人员的生命安全有着紧密的联系，必须要对防护工具进行安全评价，才能够保障化工工艺的稳定实施，促进化工企业的可持续发展。在评价防护工具是否安全时，可以评估防护工具的气密性以及防护性，同时也应当结合具体化工工艺的风险等级来制订防护工具的安全性标准。对部分过于危险的化工工艺，应当提高防护工具的安全评价标准，这样才可以避免操作人员受到威胁。
结束语
综上，文章对化工工艺安全风险识别、安全评价进行研究，指出安全风险识别内容、风险等级划分、风险防范要点，同时在分析化工工艺安全评价内容后开展模糊评价法研究，可为化工类企业开展安全管理研究提供参考。然而，化工企业由于化工工艺、原材料、反应装置的差异，其风险内容、风险发生概率均有所不同，故开展化工工艺风险识别与安全评价时，应以企业实际情况为依据，不断探究各种可切实提升安全风险管理水平的方法，探究如何降低安全事故发生概率，真正实现化工工艺安全运用、企业安全生产。
参考文献：
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