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摘要：针对生产线生产率低的问题，提出了一种基于修正理论的改进方案。逻辑电路不发达，生产线不平衡，操作人员高度疲劳，通过调整生产线结构、改善瓶颈、触觉测量、全过程等措施，生产线不同工点的消耗性材料应按生产线下生产区的单位数量分配方式进行补充。
关键词：整流化；精益生产；生产线平衡；元单位量份配送；
前言：目前，我国加工企业面临着严峻的形势，产品型制造企业的竞争战略不是生产模式，而是在竞争成本这类复杂因素之前制定的，为了使生产企业在这样一个复杂的环境中生存并保持在自己的位置上，我们必须考虑如何提高生产系统的效率，纠正扭曲是改善生产过程物流路径，提高生产效率和产品质量，合理利用劳动力、设备、工作方法、材料等资源的出发点，整合生产线现场的技术改进和其他资源，降低生产成本和未完成产品的库存。
1 研究背景
本文以实际企业为例，运用作业计划、工时研究、均匀设计与改进、质量改进、库存管理等方法，在关键零件的生产过程中，采用先进的生产方法，提高生产效率。减少周期时间，减少操作人员的疲劳和专业技能，以生产节奏为指导进行准备，保证过程的连续性。为了提出思路和方法，通过优化案例研究，改善同类生产现场的状况。
2 精益生产理论的内容与实现
2.1有效生产的重要性
优化生产是指采用多种现代的、以顾客为导向的管理方法和工具，重新评估价值，识别价值流；它是一种能够对企业进行重组，使其产生最大影响，充分发挥人们的积极性，有效配置和利用公司资源的生产方式，它把废物分为八类：生产剩余废物，储存剩余废物，不必要的运输，不必要的活动，期望，废品回收、产品缺陷、废品管理等过期废品；运输损坏、货架面积增加、利息损失等具体例子如下：
（1）更高效的生产是一种灵活、创新、有效的生产方式。集约化生产可以生产出高质量的产品，生产效率的基本原则是确定成本。要求消除浪费，简化流程“持续改进和分析价值流”，以消除所有损失，并利用前一流程“延伸下一流程”使价值流“永久流动”；
（2）有效生产的基本思想是只做有价值的工作，也就是说，只做有价值的工作。以最省时的方式生产出高质量、多样化、定量化的产品，达到“零库存”、“零成本”、“零缺陷”、“零故障”的目标。零延迟零污染是最好的生产技术。
2.2生产方式
分析生产线改进时
（1）生产成本阶段，如产品加工；
（2）它不产生价值，但在装卸等现有技术条件下是不可避免的；
（3）改进生产线的目标可以通过取消三项活动，减少两项活动来实现，在分析和改进生产线的过程中，可以采用价值分析法，考虑成本。
2.2.1改进生产设施的标准
保证清洁生产均衡生产的关键方法是单工序，即产品类别的多阶段生产模式。它允许产品在生产过程中的转移和使用JIT来修改设备配置，这是消除工作积压和浪费的最好方法。这个过程是从原材料到成品的整个生产过程。零件保持不变。通过生产节奏的交替，达到低成本、高质量、高服务质量的目标，提高生产效率，消除各方面的浪费；改善工作条件，提高工作效率，实现生产线平衡，努力实现三个满意目标（顾客满意、员工满意、社会满意），这是实践、思考和完善的结果。
在改进生产现场之前，必须进行现场评估和测量，包括现场配置、资源配置和生产状况、生产能力认证、现场物流趋势和信息流、环境改造。只有在生产现场有针对性、有针对性地进行改进，才能真正进行现场评估和测量，充分了解和了解现状。生产线调整采用的方法是将技术问题与取消合并，调整和简化分析，运用适当的理论进行经济分析和生产线平衡，分析瓶颈和改进工作，努力实现过程的平衡，提高整体效率；为优化不合理流动要素，减少工作时间，消除瓶颈，可采取以下措施：
（1）改善瓶颈，如工作量增加或改善、设备效率提高等；
（2）进行业务分析和业务调研，消除不必要的业务，提高员工工作效率或职能在瓶颈条件下工作；
（3）增加处理瓶颈问题的工作人员；
（4）与其他流程共享瓶颈工作信息；
（5）审判分为较短的工作时间，并转入其他审判。
2.2.2改进生产线的具体方法
无论如何改进生产线或设备配置，都必须遵循以下基本原则；支持操作人员操作；促进物流管理和信息传递；促进质量保证；促进充分的生产性服务；促进业务标准化，这将有助于确保安全。
（1）平衡生产线
生产线平衡是指在分析大量生产线平衡数据的基础上，对生产线内所有作业进行平均化、定量化的确定，并对工作量进行调整，最后，将不同的平衡方法与企业的生产状况相结合，有赖于目标和手段的比较，所有的结构调整和调整工作。每次内容调整都需要与相应的技术、生产部门等进行互动和协调。
（2）程序优化
零件连续移动，无堆积、交叉、脱落；制定行动计划，通过持续、不间断、不间断和不可逆转的方式创造增值；工艺流程优化的目的是减少和消除不合理的工艺内容、方法和工艺，优化设计，经济合理的工艺，同时减少制造时间。
（3）工作分析
分析行为是研究和分析人在各种操作过程中的行为要素，消除无效行为，使操作简单有效，包括发现操作者的故障、浪费或不安全感；简化劳动减轻工人疲劳提高作业安全技术路线的经济原则：路线越短越好；减少停滞，消除重复；如果没有，则排除交叉路线；禁止离岸加工；减少移动量：同时移动手。在生产过程中，所收集的数据必须可靠、及时使用、及时分析判断、及时解决问题、保持反馈。
（4）建立“三个代表机构”
建立“三个代表机构”的综合参与机制，以实地活动和发展为重点，目前，其中三个由车间主任领导，不同部门实行“v-3”的做法。目前，“需要迅速有效地应对紧急情况，并在实地提供有效的服务。”
一般来说，改善生产场地有五条黄金法则：
1）如有问题，应先报告事故现场；
2）发现问题；
3）立即采取临时措施；
4）找出问题的真正原因，制定长期快速反应措施；
5）识别和管理应对措施的持续有效性，以避免重复出现类似问题。
3 改进结果评价
（1）上述改进措施的实施，减少了操作人员的数量和工作时间，提高了生产能力。
（2）随后，一些公司减少了个别操作工的工作内容，同时由于工作量的减少，对操作工资质的要求也有所降低，使现场管理人员可以安排每天的休息时间，培训新员工。
（3）准确配送物料，减少网上库存。利用CPS模型进行物料配送，方便物料管理。同时定期补充物料，在生产线上设置一天的缓冲区，以保证生产线的不间断流动和正常运转。
（4）备用区域的操作更加清晰。通过空箱回收，在作业区发出明确的指令，确保作业内容的存放，作业次数、工作时间更加清晰，无需为剩余物料预留时间。
结束语：
通过对生产线精益改善方法，消除了瓶颈，改进了工艺配置布局，提高了生产节奏，形成了完整的流程。提高质量不仅是一个简单的方案和优化的物流保障，而且是一个全面合理的方法。合理化和优化可以优化物流，节约人力资源，降低总产量，优化生产线的平衡，提高生产能力，减少操作人员的疲劳和技术要求。保证不间断流动，加工生产线，本品用于输送CPS生产线，保证物流不短缺，工作场所不留多余原材料，从而保证安全生产的同时，下半成品采用空料箱作为加工板，线下储备区运行较为有序，周转率高，大部分材料需要二次加工和培训，要实现更高水平的生产，必须不断完善和完善整个供应链。
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