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摘要：化工工艺的概念较为宽泛，囊括了化工技术和化学生产，可以将其看作是化工原料加工的过程，如果进行细化的话，则包括原料的处理和最终产品的精制。随着经济的发展，需求量加大，资源变得日益紧张，如果在化工生产环节，资源浪费严重，将会加剧紧张的局势，生态环境即将面临破坏。基于此，化工工艺节能降耗应该受到重视，在采取先进技术的同时，还要加强管理，将化工工艺转变为绿色工艺。
关键词：化工工艺；节能降耗技术；应用
1化工工艺的能耗问题
1.1化工工艺中能量损耗过大的原因
为了促进化工生产效率的提升保障工艺实施的安全性，必须要加强技术管控。此外生产效率提升的根本目标是保障化工企业经营的利润，但是由于很多化工企业忽视生产工艺的能耗问题，导致化工生产成本居高不下，对于化工企业的长远发展也造成了一定的阻碍。高能耗的化工工艺不仅会浪费自然能源和企业资金，还会对化工生产线的稳定性和安全性带来负面的影响，化工工艺能量损耗过大的原因主要包括以下几点：一是企业重视程度不高，很多企业领导者并没有真正理解可持续发展的内涵，传统粗放型的化工生产理念没有进行及时的更新，所谓的节能降耗流于表面并没有真正进行技术的改进和生产线的更新优化，能源利用率得不到提升；二是化工工艺技术设备以及管理模式落后陈旧，部分化工企业并没有按照最新的标准。
1.2化工工艺中节能降耗技术的重要性
物质财富的极大丰富使得人们对于产品的功能、质量提出了更高的要求，原材料消耗过度的问题在后工业时代的商品中普遍存在。化工生产过程需要消耗大量的资源，在人们无节制使用化工产品的影响下化工生产的规模不断扩大，与此同时臭氧层空洞、能源短缺、水源污染以及气候变暖等环境问题也严重困扰着当前的人类社会。此外化工原材料、生产过程中产生的废弃物直接排放到环境中将造成严重的污染。采取先进节能降耗技术可以有效降低化工生产过程中无效资源和能源浪费，促进原材料利用率的提高，减少废弃毒害物质的产生，促进化工行业的长远发展，推动人与自然和谐相处的理想社会的构建。
2化工工艺中节能降耗技术的应用要素
节能降耗技术在化工工艺中的有效应用可进一步拓展化工行业的产业覆盖面，提升市场占有率，实现产业驱动式的协调发展。节能降耗技术在化工工艺中的应用要素主要包括意识要素、技术要素和体系要素。就意识要素而言，意识是行动的驱动力，优良的节能降耗意识可支持化工企业不断创新化工工艺和生产机制，实现生产环境的全面改善，进一步满足我国对化工行业发展的节能环保要求，促进行业环境不断改善；就技术要素而言，近年来，我国科学技术水平不断提高，节能降耗技术的应用逐渐脱离传统的化工生产领域，在行业内实现有效覆盖，充分拓宽了节能降耗的路径，应基于社会环境和市场环境对化工产品生产及化工产品物流的影响，以先进技术为依托，全面加强生产创新力度和管理创新力度，进一步夯实行业发展基础。就体系要素而言，经济全球化时代中，化工产品的流通速度呈现了明显的上升趋势，对化工行业和化工生产工艺提出了更高的要求，这意味着化工企业要想持续保持优良的发展态势，必须具备整体性较高的管理体系，以保证节能降耗技术的应用有效性和持续性。
3化工工艺中节能降耗技术的应用路径
3.1改善现有设备
要想减少能量损耗，需要对设备的工作状态高度重视，这是关键，也是保障。现实表明，提高设备的运转性能，可以让化工生产更加顺畅，并且提高资源利用率，实现效益最大化，这是节能降耗的一项重要手段，不容忽视。
想要实现这一目标，需要对设备定期检查，进行细致、周密的维护，设备在长期服役阶段，经常会发生结垢问题或者是腐蚀的情况，导致生产效率降低，此类问题一旦出现，就会增加设备的损耗量，不利于节能降耗的实现，因此，在现实工作中，相关人员要对设备进行定期观察，借助阻垢剂等避免结垢问题的发生，在此基础上定期维护，将能量损失降到最低。
3.2重视新设备、新技术的科学合理应用
随着科技的进步，一些新技术不断涌现，给化工工艺发展指明了新的方向，基于此，重视新设备、新技术的充分运用，已经变得至关重要。在实际化工生产中，无论是化工设备还是所应用的技术都属于化学反应的基础，属于不可或缺的内容。因此，加大这方面节能降耗的控制力度，是化工企业生产必不可少的内容之一，可以从整体设备质量提升上下功夫，引进新的技术和工艺，力求将化工生产中的能耗损失降到最低。现实工作中，为了达到节能降耗的理想目标，需要结合化学反应的独特性，正确、合理选择设备，在提高生产效率的同时，将能耗降低。设备选择方面，节能型的设备应该首先考虑，例如：热管换热器以及蓄热器等，需要考虑其循环利用率；技术方面，要结合实际生产需求，采用短程蒸馏技术以及先进的结晶分离技术，保证工艺质量的同时，为企业节省大量能源。
3.3动力能耗控制技术
动力能耗属于最为核心的部分，是化工工艺必不可少的因素，想要控制能量消耗，动力能耗控制技术发挥关键作用。实践表明，降低动力能耗可以大幅度减少生产中的能耗，起到节能降耗的作用。主要方法有以下三种：①改进化工供热系统，这是最为基本的一项内容，可以广泛使用变频设备来实现，变频节能调速系统的优势较为凸显。②可以全方位推行污水回收，将污水回收的优势合理发挥，提高能源利用率。在实际工作中，改进化工供热系统需要转换思路，打破思维定式，相关技术人员要敢于突破创新，将一些新技术应用其中，加快推进设备更新与整体优化，结合不同设备特征完成组合搭配，综合使用不同设备，确保不同设备正常运转的同时，可以更高效地配合，尽可能将能量损耗减少，发挥“高热低用”的优势。结合实际应用情况可知，变频节能调速系统的优势较为突出，是一种先进的系统，运行效率比较高，它能够通过合理、有效解决电能资源严重浪费问题来减少动力损耗，功效十分显著。运用该系统，污水的回收利用率可以大幅提升，能够有效抑制资源的浪费，应用价值比较高。
3.4回收反应余热
除了采用变频节能调速系统之外，回收反应余热也是一项重要措施，将反应余热回收，可以发挥保护生态的突出作用，同时又可以将余热资源高效利用，降低能源的消耗，应用价值比较高。在实际化工生产环节，化学反应余热经常被人所忽视，回收机制缺失，导致余热利用并不理想。余热作为附加资源，在某种技术的配合下是可以再次发挥作用的。结合现实情况可知，在化工生产中，余热总资源量比较大，占燃料消耗量的1/5，如果将这部分资源进行利用，起码可以降低16％~17％的燃料消耗量，由此可以节省大量资源。借助余热回收技术，完成对余热的充分回收，可以降低能耗，就目前的情况看，热泵管技术是化工行业应用比较频繁的技术，效果十分显著。
结束语
总而言之，当前我国正处于化工行业发展的关键时期，考虑到经济转型期间化工企业面临的多样性挑战，应高度重视节能降耗技术在化工工艺中的应用。积极转变化工产品生产观念，识别化工工艺的节能降耗切入点，以化工产品的绿色生产原则为基本遵循，利用现代化发展理念，实现节能意识的优化，积极更新生产工艺，合理融合先进技术，加强节能设备投入，健全节能监督体系。
参考文献：
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