洛阳隆中重工机械有限公司 河南洛阳 471000
摘要：纵观我国国情，经济时代背景下，社会处于高速发展阶段，国与国之间的竞争状况愈演愈烈，在一定程度中，若要增强我国的综合国力，不仅要加大力度促进机械制造工艺的提升，还要保障精密加工技术的有效掌握。为在机械制造领域占据一席之地，就需要不断提升企业核心竞争力以及企业发展力。
关键词：现代化机械设计；制造工艺；精密加工技术
就目前来看，我国在大力推动机械设计制造工艺技术研究过程中，也同时兼顾加工技术创新研究，这也使机械设计制造工艺与精密加工技术得以相互配合，进而有效促进了我国的国力发展。我国在大力发展经济过程中，需要依赖于先进的科技技术，无论是经济发展还是科学技术研究，这两者需要具备相辅相成的内在关系，这样才能使我国真正成为现代工业的制造强国。通过机械设计制造工艺技术与精密加工技术之间的相辅相成，将极大程度的降低我国的机械损耗率，从而使机械设备的利用水平得到大幅提升。
1现代化机械设计的制造工艺
2.1电阻焊接工艺
现代化机械设计中，电阻焊接工艺作为制造工艺中重要的组成部分，工作原理是促进电流与焊接部件的紧密连接，借助电阻热促使焊接点处的金属完成融化，最终实现成功焊接的技术工艺。当代新型机械在设计与制造实践过程中，影响焊接整体质量的因素有很多，其中最为典型的是焊接过程中用到的电流、焊接用时的长短等。电阻焊接工艺在实际应用中，所参与的工作人员应严格把控各种因素，以保障焊接电流的稳定性，于此同时，还要掌控焊接时间，为提高焊接质量提供有力依据。
1.2埋弧焊接工艺
当前新型机械领域中，埋弧焊接工艺是制造工艺其中一种工艺加工形式，在实际应用中，由于这种工艺技术具有高效的焊接质量，所以普遍应用到各种工作中。一般较为常见的是针对钢结构类型机械产品的加工。在特定范围内，埋弧焊接工艺若要逐步增强焊接水平，就需要在实际工作中，有效掌握钢结构本身特征，以此为依据，科学合理的选择焊丝种类以及焊机原料，以上种种因素不仅影响了焊接整体水平，也对焊接效率产生极大的影响。因此，在焊接的实际过程中，首先任务应对工作人员自身技术提出更高的要求，务必确保焊丝以及焊剂有效搭配时遵循特定的比例，此时，不仅降低了生产成本，避免焊接时间的浪费，最终实现焊接效率的有效提升。
1.3气体保护焊接工艺
当前新型机械领域中，气体保护焊接工艺是制造工艺其中一种较为常见的工艺加工形式，其工作原理实质是在电弧焊接进行时，将气体有效转换为保护介质的工艺。这种焊接工艺在实际操作中工序较为简单，其普遍应用于机械产品的智能化加工过程中。于此同时，气体保护焊接工艺在实际应用过程中安全性能极高。施工的工作人员在焊接过程中，应严格把控焊接温度在有效范围内，由此产生的弧光更为强烈。此时着重强调，施工实践过程中，可能会发生气体泄露的现象，施工人员的安全问题存在众多隐患。因此，在施工实践过程中，应时常通风，确保空气畅通，焊接作用下，大量具有放射性质的金属物质由此产生，此时，工作人员应确保做好基础的保护措施，降低金属物质直接与身体接触的可能性。
1.4螺柱焊接工艺
所谓螺柱焊接工艺，其工作原理在于促进螺柱与焊接部件的紧密接触，借助电阻热融化表面，完成焊接工作，这种焊接技术也仅仅针对焊接钢结构的工作中适用较频繁。螺柱焊接工艺在实际工作中，不仅降低了施工成本，钢结构无需进行钻孔也可以保障施工工作正常运行，经济实用，在一定程度上，促进机械领域中制造行业整体的生产水平有效提升。然而其中还应特别注意，施工中的工作人员在选择螺柱时一定要依据焊接部件的本身材料进行选取，以确保焊接成效以及焊接效率的提升。
2精密加工技术的深入探究
2.1超精密切削
精密切削加工技术，这种加工方式也称金刚石刀具切削（SPDT），用高精密的机床和单晶金刚石刀具进行切削加工。实际的应用中，常用于铜、铝等材料的加工，如用精密车削加工的液压马达转子柱塞孔圆柱度为0.5～1μm，尺寸精度1～2μm。在精密切削过程中，要考虑实际需求，科学选择刀具，通过刀具产生剪切力，实现对指定材料的切削处理，当前精密切削工艺较为成熟，还可以进行细分，得到铣削、车削及镗削。例如，超精密切削加工技术在汽车模具制造中的应用。首先在粗加工阶段，超精密切削技术首先加工出模具外轮廓，刀具按照圆弧轨迹切入和切出，以防止碰断刀具、损坏模具。而在半精加工阶段，对汽车模具的轮廓进行调整时则采用小切削用量，主要是去除粗加工阶段模具的毛刺和飞边。最后是精加工阶段，对汽车模具最后尺寸和表面进行打磨时，主要是采用微切削用量，尽可能减少刀具切削的深度。在切出和切入时同样采用圆弧方式，避免模具表面落下划痕，以确保汽车模具的光滑度。
2.2超精密磨削
在之前一段时间内，我国机械设计制造行业发展中，一直应用的是精密磨削，经过现代化多种工艺的出现，推动了超精密磨削的出现以及普及应用。在企业应用超精密磨削技术过程中，主要就是依靠金刚石砂轮修整，在实施生产环节当中，保证磨粒的微刃性、等高性。在我国机械制造行业当中，超精密磨削技术得以全面使用，尤其是在有着极高要求构件加工处理过程中，企业所应用的高精度机械构件，经过工作人员合理磨削操作以后，观察整个工件的表面，能够确保其表面不会存在较多的裂缝，然后整合一系列的摩擦或者是抛光等工序，最终就能够形成超精度加工面。经过现实数据调查可以看出，如果企业应用超精密磨削处理技术，能够确保最后形成的圆度，该工具数值能够精确到0.01μm，尺寸精度达到了0.1μm、表面粗糙度为Ra0.005μm圆柱零件。
2.3超精密研磨
分析超精密研磨处理技术，涵盖机械、化学以及浮动研磨等多道工序，经过较长时间应用可以发现，超精密研磨技术在日常使用过程中，期间不会出现较大的振动现象，而且也能够在干净的处理氛围下，获取到的研磨剂，不仅具有均匀性的特点，而且也有着较小的直径大小。企业应用超精密研磨技术进行加工生产，能够保证产品球面精确度维持在0.025μm之内，特别是产品平面上的粗燥度，更能够维持在Ra0.003μm范围当中。
2.4微细加工技术
在加工微小构件时，通常会选择微细加工技术，拥有较多的应用方式，包括电子束、超声波、等离子、化学蚀刻等，可以根据实际需求选择加工方式，拥有不同的特点，实现微细加工。微细加工精密度较高，可以实现微量移动，提高个体单位去除率。在整个加工过程中，受到表面物理效应影响，特别是加工对象的体积一般较小，需要注重微热力这一问题，如果加工期间出现局部热量较高的问题，就可能对构件产生一定的负面影响，进而引发形变问题，为此要着重解决上述问题。
2.5纳米加工技术
当前精密加工领域中，纳米加工技术属于热门话题，也是当前的主流研究方向，应用范围较多，可以应用于航天器材，实现加工精准定位，但是仍然面临较多的挑战，包括部件关联问题等，经过长时间的发展，逐渐形成最优自适应控制理论，克服一些难点问题，推动纳米加工技术稳步发展，未来拥有较大的发展前景。
3结语
我国机械设计制造技术和精密加工技术的发展虽然取得了一些成就，但仍处于发展和探索阶段，因此，必须重视机械设计制造技术和精密加工技术的发展，加强技术创新，提高工艺水平，促进机械制造业的健康发展。
参考文献：
[1]郭霖.现代化机械设计制造工艺及精密加工技术研究[J].黑龙江科学，2020，11（18）：80-81.
[2]王志刚.现代化机械设计制造工艺及精密加工技术分析[J].江西化工，2020，（04）：139-140.