陶金
山钢股份莱芜分公司银山型钢炼铁厂烧结二车间
摘要：随着社会经济的高速发展以及城市化建设的持续深入，社会对于各类资源的需求程度正在不断提升，而转鼓强度不仅是对烧结矿质量进行衡量的重要指标，也是影响到高炉具体生产质量以及生产效率的关键工艺参数，同时，由于部分客观因素所带来的影响，导致烧结矿的强度无法得到有效提升，甚至难以满足社会发展的实际需求。因此，文章首先对影响烧结矿强度的主要因素展开深入分析；在此基础上，提出提升烧结矿强度的具体措施。
关键词：烧结矿强度；影响因素；提升措施
引言：烧结矿的基本转鼓强度，属于高炉冶炼以及烧结生产当中的关键指标，其不仅会受到燃料粒度、混合料水分以及石灰消化温度等因素带来的影响，烧结过程、配矿以及烧结矿化学成分也同样会产生影响。而在当前的大部分烧结机当中，其具体的烧结矿转鼓指数大约在75%左右，与部分同类型或是同行业企业相比来说，存在着一定程度的差距，由于烧结矿的返矿率在15%左右，属于一种比较高的水平，再加上入炉烧结矿的低温还原粉化率同样处在一种相对比较高的状态当中，导致高炉的基本炉况处在一种不良状态之中，影响到了烧结矿的基本强度。因此，为了保证高炉冶炼强度的稳步提升，就应当深入分析影响烧结矿强度的关键因素，并提出与之对应的优化措施，实现高炉的顺产以及稳产。
一、影响烧结矿强度的主要因素
（一）燃料因素产生的影响
在烧结矿强度的众多影响因素当中，燃料配比的具体大小所产生的影响最大，氧化亚铁的具体含量与配碳量之间也存在着一种正相关关系。而在一般情况下，提升燃料的整体用量，使得料层当中的烧结温度不断提升，可以强化整体还原气氛，这也有利于促进氧化亚铁的形成，并且其中的铁橄榄石粘结相也相对较多，能够在根本上提高烧结矿的基本强度。然而，如果内部氧化亚铁的整体含量较高，则会影响到烧结矿的还原性，进一步提升炼铁所产生的能源消耗，也会提高相应的烧结成本，在实际生产实际案过程中，烧结的最高温度不仅与燃料粒度大小有着紧密联系，也与原料粒度的大小有着紧密联系，只有在确保燃烧速度能够与传热速度保持一致时，才可以达到最高的烧结温度，降低所产生的燃料消耗[1]。
（二）生石灰消化工艺的影响
在实际烧结过程中，生石灰不仅能够对烧结矿的具体碱度进行调节，其在加水消化过程中也会释放出大量的热量，消化完毕的生石灰与各类燃料或是铁料进行混合后，生石灰所释放出的热量就可以有效传递到这些原料当中，从而进一步提升混合料的基础料温，而在春季以及秋季等季节当中，生石灰自身的温度能够提升整体料温15摄氏度左右，为了有效提升生石灰的消化速率，就可以在螺旋给料机当中添加适当的热水，这样就能够在提升生石灰消化速率的同时，降低所需要的消化时间，保证生石灰可以在混匀的阶段中与其他原料进行均匀混合，降低对烧结矿所产生的影响。
二、提升烧结矿强度的具体措施
（一）控制好所用的燃料
在烧结过程中，燃料在燃烧过程中所产生的热量是烧结中最主要的热量来源，整体燃料的粒度相对较大，这就导致布料阶段中很容易产生燃料偏析的问题出现，在混合料之中分布不够均匀。同时，燃料粒度如果过细，就会提升所用燃料的燃烧速度，引发燃烧带狭窄、高温持续时间短等问题出现，液相生成数量也无法满足基本需求，而烧结过程中，液相的具体生成量与烧结矿转鼓强度之间，其也具备着一种优异的线性关系，液相数量的提升能够确保混合料更好地固结成块状，降低烧结散料问题的出现概率，并且随着液相基本生成量的逐步提升，烧结转鼓强度也会随之提高。而在具体的燃料粒度控制方面，则应当对具体工艺进行适当修改，并在原料组成不变的情况下，提升基本转鼓指数，从而稳步提升烧结矿的强度[2]。
（二）优化生石灰消化工艺
在烧结过程中，生石灰还能够进一步提升混合料的制粒效果，强化混合料所具备的透气性，制粒主要就是在混合料中粘结剂与水分产生的作用下，黏附粗颗粒不断生长的一种过程，因此，核颗粒与黏附粉之间的相对比例，以及黏附粉的性质以及粘结剂用量，其都是对制粒产生影响的重要因素，这时就可以适当提升生石灰配比，将混合料当中生石灰的配比从原本的5.5%提升到6.5%当中，并在主抽风门开度相同的情况下，烧结过程当中所产生的负压就会降低，整体降低了8%左右，这就说明料层当中的透气性得到了提升，其不仅促进了烧结过程当中的具体垂直烧结速度，也能够对整体烧结过程的顺利运转起到良好的促进作用，为强化烧结矿强度奠定坚实基础。
（三）科学合理的返矿配比
在实际生产过程中，必须要对返矿配比与内返仓位控制进行全面控制，这样不仅有利于更好的稳定烧结矿的基本质量，也可以提升整体生产过程的安全性以及稳定性，为实现低碳操作创造出优异条件。同时，返矿在重新配料阶段中，其作为制粒当中的核颗粒，其在主要配入量方面起到了十分重要的作用，而如果返矿配比管理工作以及返矿仓位控制管理工作并没有严格的对规定进行限制，就会引发返矿配比不到位或是调整幅度过大的问题。因此，这就必须要采取更加严格的管理方式，稳定内返矿为均匀料带来的热量，并且还能够稳定制粒阶段中的具体核颗粒数量，在最大程度上提高制粒过程的力度均匀性，确保烧结过程以及烧结矿质量的稳定性。除此之外，通过科学合理的返矿配比，不仅可以提升烧结矿的整体强度，还能够降低燃料的整体配比，降低烧结矿所产生的损耗，在节约成本消耗的同时，还在节能减排方面做出了积极贡献[3]。
结论：综上所述，在烧结矿的实际生产实践过程中，通过对于工艺技术、操作方式的不断改革优化，能够显著提升烧结矿的基本转鼓强度，提高整体产量。同时，通过控制所用燃料、优化生石灰消化工艺以及科学合理的返矿配比等方式，还可以进一步降低烧结矿的燃料消耗，为促进烧结厂的低能耗生产起到了至关重要的作用。因此，必须要提升对于烧结矿生产的重视程度，摒弃传统工艺所带来的限制，从而稳步强化烧结矿的基本质量。
参考文献：
[1]董新岩，杨永兴.浅析提高烧结矿强度的实践[J].冶金管理，2019(17):1+3.
[2]肖志新，胡正刚，余珊珊，李红.烧结矿孔洞结构对烧结强度的影响[J].钢铁研究，2017,45(04):1-4+12.
[3]李乾坤，杨大兵，华绪钦，王帅，杨开陆.提高烧结矿转鼓强度试验[J].矿产综合利用，2017(02):113-116.