东风柳州汽车有限公司 广西柳州 545006
摘要：任何工业生产都需要制定标准化的管理流程，只有对标生产才能保证产品的质量和统一性。汽车制造业也不例外。除了当前全球疫情的影响外，汽车产业更深层次的转型需要汽车生产制造的新思维。如何应对新一轮的机遇和挑战，汽车企业不仅要面对新能源、新技术对传统汽车制造业的冲击，更要瞄准新能源标准和碳排放标准，以及轻量化、智能化、智能化的市场，信息技术要适应新的需求，制定符合消费者期望和行业发展的新的制造标准，以保持行业和企业的竞争力。
关键词：汽车生产；制造过程；质量管控；措施
1汽车制造过程质量管理的目标
汽车制造过程质量管理是汽车制造企业提升汽车产品质量的一个重要环节。进行质量管理的目的是为了提高汽车产品的质量，以达到指定标准，确保生产的产品满足国家、行业、企业的质量要求。最终目标是满足客户的需求，获得广大市场消费者的认可。过程质量控制的范围涉及产品成型的全过程，其目标是通过对制造过程中直接或间接可能导致质量缺陷的人、机、料、法、环、测等环节进行管理和监控。从而减少汽车制造过程中可能出现的误差与缺陷，对可能出现缺陷的工序进行潜在失效分析。从缺陷产生的源头进行把控，做到在缺陷未产生之前提前预防，从而提升汽车产品质量，提升企业产品的核心竞争力。
2汽车制造过程质量管理的主要环节
在现代化汽车制造过程质量管理中，质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品留入下一个环节的一种重要方式。质量检验是目前汽车企业对制造过程质量控制最有效的管理方式。在生产过程中设置质量门进行对某个环节或过程进行阶段性的符合性判定，质量问题的管理主要包括：缺陷发现的过程、缺陷产生时的环境条件、缺陷信息的传递沟通、缺陷分析的过程、围绕解决缺陷所做的活动及缺陷问题关闭后的验证和总结等几个环节，每个环节均需要根据现场实际情况做好管理和控制工作，使质量问题管理的目的得以顺利完成。
3制造过程质量管控要素及控制方法
3.1完善标杆管理体系
标杆管理首先要明确标杆管理的内容和目的，明确其自身的管理弱点，弥补其不足。基准范围可以是全面的系统基准或部分链路基准。根据汽车企业的实际情况，不应盲目借鉴其他汽车企业的先进管理经验。我们应该适时适当地满足自身适用性开发的需要。在发现自身问题和标杆差距后，系统划分标杆学习内容，选择改进方法，采取措施和实施路径，制定严格的管理控制体系，实施KPI绩效考核体系，设置各子单位的标准值和考核值，并系统地量化了每一个标杆推广计划的具体内容和措施，以及完成时间节点、绩效考核体系等责任人等详细信息。同时，为保证标杆质量效果，可增设监理人员，对各过程和环节的进度进行评价，掌握进度动态，制定5W1H项目标准，明确实施方向，最终实现标杆项目的改进和推广。通过过程监督评价，对过程环节的执行者、监督人员和参与者进行绩效考核奖励，形成固定的质量管理体系模式，确保通过体系建设和改进，确保产品质量标准的动态。
3.2加强人员培训和过程监督
虽然大多数汽车企业通过引进新技术、减少人力投入实现了智能化、自动化生产线，但一些关键岗位的参与仍然是必不可少的。因此，人员的操作能力和责任将直接影响产品质量。从汽车零部件采购入手，要实现采购、入库检验、运营线质量检验、线下质检、入库入库、出库模型检验等过程管理，使每个环节都有预防措施，并制定应急管理和责任追究机制，实现源头控制。在作业线作业时，要加强质量控制人员，处理产品质量和缺陷产品问题。产品质量控制主要集中在过程控制上，而不是对操作线的离线和终端控制。如果出现终端问题，产品缺陷将分批进行重新检查和修复，造成较大的企业损失。
因此，汽车企业应加大对质量管理人员专业技能培训的投入。要求他们不仅掌握各工序的技术标准和技术参数，而且要有足够的经验和判断能力，及时对问题产品做出反应。同时，要追溯到上生产环节，找出问题根源，从根本上消除隐患源。此外，要不断强化质量管理人员的责任感和工作能力培训，制定严格的考核奖励机制，鼓励员工按规定操作，强化质检人员的责任感和标准意识，优化过程控制方法，明确各工序、环节的意义，以及缺陷的后果和效果，强调团结合作、团队合作的意识，增强质量责任意识，提高问题检测自检能力，从而保证产品的安全合格率，实现产品质量的过程监督。
3.3设备控制
4）应建立关键设备台账和设备备件台账，编制关键设备清单5）关键设备的日常维护：设备使用人员应按照设备点检卡要求进行检查，填写检查记录，工段长每班对关键设备点检确认，车间主任每周巡检一次。6）关键设备的故障处理：当设备发生故障时应按照车间故障信息反馈流程进行传递。短时间恢复生产时应及时启动设备故障应急措施。7）设备管理部门负责定期使用检测仪器对关键设备进行专项校验，保留检测数据并依据检测数据或报告开展预见性维护活动。
3.4工艺方法的控制
1）关键和特殊工序的例行检查，班组长在开班前需要对关键和特殊工序岗位人员上岗证与工作内容符合性进行确认。2）工艺纪律检查开展时需覆盖关键和特殊工序岗位，评价工艺贯彻率确定关键和特殊工序5M1E的一致性、符合性、有效性；3）编制工艺文件时必须明确规定对关键和特殊工序监控的参数和频次。
3.5典型质量问题的管控过程
1）产品设计开发过程：产品开发阶段或后续涉及产品设计变更、工艺变更的需专人负责跟踪变更实施过程。2）零部件过程：对于引起缺陷的零部件追溯到供应商生产过程，从源头上把关零部件质量，同时工厂采购过程需对到货零部件重点监控几个批次，待供货质量稳定后方可降低检验频次。3）生产过程：建立典型质量问题专项档案的，发现的问题在生产过程中实施管控，定期查看纠正预防措施是否实施到位。4）交付过程：产品交付检验过程中，重点监控该问题，是否得到解决。5）售后过程：由工厂销售不定期作售后回访，关注售后市场情况反馈，确认问题整改是否有效，市场销售产品客户是否满意。
结论
综上所述，在目前汽车市场的大环境下，对于汽车制造企业来说，产品质量就是企业生存和发展的根本，是获得市场消费者认可的必要条件，是企业拥有核心竞争力的前提条件。提升汽车产品质量是企业的第一大事。汽车产品制造过程质量的管理涉及产品加工制造的全过程，只有在每个生产环节中使用正确的方法和手段，充分利用PDCA循环的管理方式解决问题，从缺陷产生的源头进行控制，才能减少和杜绝产品生产过程中出现的误差和缺陷，才能提升汽车产品质量。
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