汽轮机连通管膨胀节计算分析

发表时间:2021/7/6   来源:《基层建设》2021年第11期   作者:郑能伟
[导读] 摘要:在汽轮机本体系统中,相邻两汽缸或三汽缸之间常用一只管道连接,即连通管。
        四川广安发电有限责任公司   四川广安   638000
        摘要:在汽轮机本体系统中,相邻两汽缸或三汽缸之间常用一只管道连接,即连通管。连通管本身刚度大、内部蒸汽参数高,仅靠管道自身的柔性无法吸收管道热膨胀产生热位移,满足不了汽缸接口许用力和力矩的要求,一般需要设置膨胀节。由于布置空间限制,不能采用铰链型膨胀节。自由式膨胀节需要限制盲板力,增加辅助支架。管道自身不能通过增加弯道提高柔性,会增加压力损失对机组出力产生影响,同时也不利于汽轮机缸体的检修。在传统设计中,都是通过计算连通管最大膨胀量,提供给膨胀节厂家,供产品选型。随着高参数机组的越来越多,对汽轮机汽缸稳定性计算提出更高的要求,汽缸连接的大管道还有抽汽管道。在进行汽缸稳定性分析时,也需要掌握连通管真实的力和力矩。为了对比分析连通管力学分析结果,本文采用行业通用电站管道力学分析软件CAESARⅡ进行分析对比。
        关键词:汽轮机;连通管;膨胀节
        1 膨胀节模型建立
        本文管道材料为Q345,当温度为2870C、管道长度为13.34m时,完全膨胀量为41mm。弹性模量1.823*10^8 Pa。管道口径通过热力计算及管道流速限制,确定管道口径为1432*25,管道材料为Q345。根据管道布置、汽轮机组动静膨胀特点,选取压力平衡式膨胀节。确定以下输入参数:
        (1)设计参数:管道设计压力0.561MPa、温度287℃。
        (2)波纹管:波数为8,单波轴向刚度为10198.8N/mm,整体横向刚度为589N/mm,整体轴向刚度为637.4N/mm。膨胀节整体轴向刚度为2549.7N/mm。
        (3)膨胀节重量:3.4吨。
        1.1 无膨胀节的连通管模型
        应用计算软件得到图1计算模型。
       
        图1 管道计算模型
        通常管道布置都致力于依靠管道自身的柔性来吸收管道的热膨胀。一般通过增加弯头数量或增加Π弯达到增加管道柔性。汽轮机连通管为了最大限度减少压力损失,增加机组出力,需要减少弯头数量,减少阻力损失。另外由于厂房及行车检修高度的限制,两个竖直管道不能太长,不能通过增加Π弯的影响增加柔性。既有模型计算结果如表1所示。
        表1 单位N、N.m
       
        当不采用膨胀节时管道直接连接,接口推力和力矩将达到330万吨,力矩达到1061吨,足以将设备推翻,乃至损坏。
        1.2 膨胀节简单模型的连通管计算
        简单模型(见图2)的优点是,可以通过膨胀节的整体刚度信息进行快速建模,节省时间成本、不易出错。计算结果如下:
       
        图2 整体刚度模型
        表2 单位N、N.m
       
       
        图3 带拉杆模型
        表3 单位N、N.m
       
        由表2可知,连通管增加膨胀节后,整个管系接口推力明显下降。
        1.3 膨胀节复杂模型的连通管计算
        复杂模型即在管道建模时,将工作波与平衡波之间的四根拉杆以及端板进行模拟。并通过CNODE方法实现拉杆与端板之间的载荷作用情况。特别注意的是拉杆温度应该输入环境温度,并将膨胀节端板及附件的重量均分加达到膨胀节模型两侧,拉杆为无重量的刚性件。如图3,带拉杆膨胀节计算模型,计算结果见表3。
        2 结果分析
        对比三种计算结果,在增加膨胀节后与原来管道模型结果对比,出现大幅度下降。采用简单模型,不模拟膨胀节的拉杆受力。因为忽略了膨胀节的内压推力,此时膨胀节有效直径按照零考虑,此处建模不考虑平衡波,这是因为整体刚度都在工作波输入时考虑,同时不模拟拉杆,因此可以将平衡波去掉。不难发现完全建立模型与整体刚度模型结果差距很大,简单模型对接口推力和力矩大,这会导致计算结果的保守,增加膨胀的波数,制造成本增加。两种模型结果差距较大,这是由于在建立简单模型时,将膨胀节的整体刚度设置在工作波上,对于轴向刚度来说,两种方法差距比较小,这从Fx方向计算结果差距不大可以看出来。而工作波长度比整个膨胀节长度小很多,真实膨胀节的横向补偿作用还有工作波与平衡波之间的管道参与,中间管越长,横向补偿作用越大。同时拉杆与端板之间并没有铰接的作用,也可以起到补偿作用。
        从计算结果可以看出,设置膨胀节以后,管道接口力和力矩明显降低,满足汽缸稳定性要求,可以用于实际设计安装指导。
        3 结论
        3.1
        对于汽轮机连通管需要采用详细的管道计算方法,模拟膨胀节的每一个部件,使计算结果更加接近实际情况,满足设计要求;当对汽缸稳定性进行分析的时候,采用详细的数值更能方便我们进行分析,控制各个接口的力和力矩限制。
        3.2
        对于汽轮机连通管设计过程中需要进行详细的管道应力分析。避免结果保守,造成膨胀节选型的成本增加,减少冗余计算。(重点经济角度)
        3.3
        对于将位移量提供给厂家进行设计,需要厂家提供复杂模型计算结果,满足膨胀节设计求得对汽缸接口的详细载荷值,统筹各个部件的载荷分配。
        参考文献
        [1]徐岩,卢红亮,赵恩成.膨胀节简单模型与复杂模型在CAESARⅡ中的建立及对比分析[J].管道技术与设备,2020(4).
        [2]唐永进.压力管道应力分析[M].北京:中国石化出版社.
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