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摘要：基于超高层建筑的大量修建，内爬式塔式起重机得到大推广应用，其爬升高度无限制、安全性好，同时由于此类式起重机有效施工半径大、占地面积小，可在建筑密集区使用，符合现代城市发展需求。超高层建筑施工中，内爬式塔式起重机的应用贯穿全过程，须规范开展相关基础施工与设备安装、拆卸等工作，保证塔式起重机稳定、可靠爬升，方可为建筑高效、安全作业奠定坚实的基础。本文主要围绕内爬式塔式起重机的应用展开详细分析。
关键词：超高层建筑施工；内爬式塔式起重机；应用
1内爬式塔式起重机施工工艺
1.1基础设计
超高层建筑中往往会设计3~5层地下室，而内爬式塔式起重机应用于整个施工作业，在地下室施工时要及时进行安装。基础部分是内爬式起重机最重要的组成部分，安全管理是塔式起重机施工的重要工作，而其安全性与稳定性在很大程度上取决于基础结构。塔式起重机的底座基础一般设置于固定的混凝土基础上，若由于设计问题导致底座基础安装不牢靠，则容易造成倾覆和断臂等事故，引发一系列安全问题。对于施工环境不同的工程，合理选择内爬式塔式起重机的基础设计方案也十分重要，如地理环境不同可能导致地质条件有所差异，应根据实际勘察情况选择安装合适规格的基础结构，如常见的板式基础、梁板式基础、十字形基础和桩基础等。除参照厂家提供的安装图纸外，还要结合施工现场适当做出调整，进一步加固基础。
1.2内爬式塔式起重机的安装
内爬式塔式起重机在安装前要对施工地点进行详细勘察，尤其是地质水平，保证地面清洁无杂物堆积，以便放置安装材料。安装时要做好防护工作，施工人员需佩戴护具，检查安装设备能否正常运行。使用起重机辅助安装，依次进行定位、预埋脚柱、安装标准节和顶升套架、回转机构、司机室、平衡臂、变幅龙门架、配重、起重臂等构件，再安装钢丝绳和防护栏，最后进行设备验收。在安装过程中，根据起重臂的长度选择吊点，对钢丝的穿绕方式进行优化。
1.3内爬式塔式起重机的顶升
顶升技术是内爬式塔式起重机的特色技术，由于主体建筑施工空间不断加大，塔式提升机的施工高度不足以完成施工运输操作时，就要对塔式起重机进行顶升，顶升前要先安装预埋件、托座、顶升框和支撑梁等，在确保顶升装置没问题后固定零件，进行爬升操作。再次需要爬升时要拆卸前梁安装到下一次爬升所需的位置，以达到顶升部件的循环使用。
1.4内爬式塔式起重机的吊装
在开始内爬式塔式起重机吊装工作前，技术人员要对其运行方式进行调整，确保合理性。操作人员要对起重机的运作有相当程度的了解，并按照使用说明书进行操作。在多架塔式起重机共同作业的工程中，要遵循“高塔机优先，先塔机优先”的原则，保证吊装作业顺利进行。
1.5内爬式塔式起重机的拆卸
内爬式塔式起重机的拆卸工作过程也要引起注意，该过程如果处理不当可能造成安全事故，拆卸前要结合施工建筑和施工现场的实际情况制订拆卸方案，并引入拆卸辅助设备，做好拆卸准备。拆卸时应严格按照相关操作规范执行，在一般工程中，往往会安装2台内爬式塔式起重机，通常按照以下步骤进行拆卸：首先保证楼面平整无杂物堆积，使用塔式起重机在合适的位置安装屋面起重机，拆除驾驶室和平台后，开始降节拆除，依次拆除平衡配重臂、起吊钢丝绳与平衡臂，设置好第2台屋面起重机后将第1台屋面起重机拆除，设置独角桅杆拆除第2台屋面起重机，最后将现场清理干净。
2超高层建筑施工中内爬式塔式起重机的应用案例
2.1工程概况
深圳粤海置地大厦项目的总高度为303m，总建筑面积为25.5万m2，地上62层，地下4层，本工程塔楼为钢筋混凝土框架核心筒结构。外围框架柱为圆形钢管混凝土柱，核心筒墙为无钢骨的钢筋混凝土墙，核心筒墙体与核心筒内水平结构同步施工。从建筑整体结构来看，7层以下部分共有16根外框钢管柱与18根核心筒钢柱，7层以上、30层以下部分共有16根外框钢管柱，30层以上共有14根外框钢立柱。19、29、42层设置了伸臂桁架结构，共有14根外框钢立柱16根核心筒十字型钢柱，115根单层钢梁。单节构件的重量为21.8t。该超高层建筑项目中需要用到2台内爬动臂式塔式起重机其半径为30m，臂长为50m，其中一台起吊重量为23.12t，另外一台半径为36m，臂长为48m，吊重为22.85t，这两台起重机的覆盖范围可以使工程项目需求得到满足。
2.2施工重难点分析
2.2.1支撑钢梁安放条件得不到满足
该超高层建筑工程中使用了内爬式塔式起重机，利用基础筏板作为基础，第一次爬升在核心筒施工到4层完成，这时利用支撑钢梁进行固定，利用外附着动臂式塔式起重机完成安装内爬式塔式起重机的过程。核心筒为“田”字形结果，核心筒剪力墙内外墙各有1个洞口，两个支撑钢梁，内墙洞口下部墙体采用砌体填充墙，内爬式塔式起重机为以上过程提供了支撑点，但是支撑点的受力要求无法得到满足。
2.2.2起重机独立高度较低
在本工程中核心筒施工进度为关键所在，为了保证核心筒进度可以满足要求，本工程应用内爬式塔式起重机时采用内外全爬的施工工艺，爬模的高度是16m，内爬式塔式起重机的高度为48m，去掉爬模高度16m和锚固距离18m以外，尚且可以利用的高度大概有14m，这样一来就增加了起重机爬升的次数，这种情况下必然会制约核心筒的施工进度。
2.2.3核心筒内空间狭小
起重机安装筒的净尺寸是10.1×10.1m，可利用空间为4.2×4.2m（内筒爬模宽度2.6m），在施工过程中，应用的两根支撑钢梁其长度均为10.6m，因为可以被利用的空间非常狭小，所以在倒运钢筋存在很大难度。
2.2.4爬模、钢结构形成了制约作用
施工过程中爬模高度与起重机爬升形成制约，由于起重机爬升组织不力，在施工中可能会存在停工的危险，进而带来巨大的损失，如果不能将爬升距离精确计算出来，起重机爬升的次数将会大大增加，进而延误工期。
2.3主要应对策略
2.3.1对核心筒墙体设计进行修改
原来设计中剪力墙上没有洞口，同时砌体结构也存在问题，与设计院沟通以后，提出了这样的建议：将钢梁下部后砌墙体改成混凝土结构，并在支撑钢梁另一端新开洞口，经过计算以后设计院给出了新开洞口补强、荷载验算的措施，经过修改设计，两道支撑钢梁的安装成功完成。
2.3.2提升起重机独立高度
起重机独立高度是降低其效率的主要原因之一，施工到2、3层时起重机不得不爬升，因此大大延误了工期。面对这种情况，适当增加独立高度可以有效解决这一问题，提出这一要求，经过反复计算以后，增加标准节强度，将起重机独立高度提升了6m，从原来的48m提升到了54m。按照标准层4.2m进行计算，每爬升1次可以多施工1个楼层，该方案得到实施以后，爬升次数大大减少。
2.3.3对爬模设计进行改动
爬模架体与起重机框是紧密贴合在一起的，在倒运南侧支撑钢梁的过程中，起重机吊钩要想进入到操作面上存在一定难度，与此同时，当爬模架体安装操作完成以后，支撑钢梁吊入核心筒中也存在一定难度。因此，为了起重机钢梁正常倒运的实现，本工程针对爬模设计进行了适当改动，将北侧、南侧爬模机位之间的距离从原来的1.9m改成1.6m，在南侧爬模中间开设一个洞口（1×2m）。该方案实施以后，起重机框和爬模之间距离的安全性得到了保证，从新开洞口直接进入到操作面，将钢梁倒运的工作完成。
2.3.4利用CAD对工况进行全程模拟
在施工过程中，利用型钢柱分段、爬模高度、起重机爬升可以形成相互制约的效果，这种情况下如果爬升工况出现错误，必然会造成工程停工，经过和爬模、钢结构及起重机等单位商讨以后，通过CAD对1套工况图进行绘制。通过CAD对工况进行全程模拟，为施工正常运行提供保证。
3结语
内爬式塔式起重机在超高层建筑中的应用，通过对施工技术的实时优化，克服了城市中心施工场地狭小、工期紧张等难题，内爬式塔式起重机施工范围大，有效吊重能力强，爬升快速便捷，节约设备购置费、节省场地，经济和社会效益显著，可供类似工程参考借鉴。
参考文献：
［1］王淇，于建伟，邹东阳等．外挂内爬式塔式起重机支撑系统的安装与拆除［J］．施工技术，2015（05）：7－9．
［2］陈岳明，张谱，王伟等．动臂式内爬塔吊在超高层建筑施工中的应用［J］．浙江建筑，2015（07）：42－46．