祁雪莲
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摘要:化工机械安全事故的问题及其预防对策研究尤为重要，本文针对化工生产过程中,可能出现诱发安全事故等问题进行简单说明，通过加强对化工机械设备的防控，说明机械安装过程中应当注意的问题，优化操作规程，为化工机械作业提供安全的环境，提出对于机械伤害进行安全管控的方法。
关键词:化工机械设备;安全问题;故障;预防对策
引言
化工机械安全事故发生原因一般都是由于机器、设备、设施和工艺的不当操作和本身缺陷引起的，这对于企业和个人而言是比较严重的机械安全问题，主要是发生后的危害极大，会造成无法预计的损失，所以保证化工机械的正常、稳定运行有很重要的意义。但是化工机械的整体运行过程复杂多变，如何制定全面有效的预防对策需要相关安全管理人员深入研究机械安全事故原因，根据造成事故的不同原因，从安全设计着手，重视机械本质安全，根据事故安全隐患提出有针对性的解决办法，确保生产环节的安全可靠性，提高化工生产系统的安全性，为机械相关工作人员提供安全操作保障，促进化工制造业的长远、持久发展。
1.化工机械安全事故的问题
(1)设备问题
设备不符合生产制造要求。化工行业整体机械操作要求比较严格，对于生产设备的质量要求极高，在设备选择时候如果只凭生产经验办事，不能全面考虑企业实际安全生产需要，没有正确统计所需设备种类、数量、型号，没有核查设备生产信息、质量合格证书，没有对设备进行安装调试、运行状态监测，会导致所选设备不符合生产制造要求，这样的设备在日后很容易出现故障，不仅影响高效生产,还会出现机械安全事故。设备前期自身缺陷。首先设备在采购过程中可能会由于采购单位或采购人员罔顾法纪、私自牟利而选择性价比不高、质量不完全达标的机械设备、材料物资等。其次设备入场投入使用时需要安装验收，在这一过程中可能出现操作失误，安装不够严谨导致后续使用出现问题。另外新的机械设备投入使用后并不能立刻高效量产，它需要一段时间的磨合，通过实际运行测试，调节机器运行参数，使之达到最好的运行状态，而过早投入使用，由于设备自身设计缺陷会出现一些故障。设备运转中期。设备投入正常生产过程后，运行性能逐渐趋于稳定，经过一段时间生产，有些零构件到达更换周期，或者有些精细零件容易受损，如果不能及时进行更换或者维修保养，有些零件磨损严重不能发挥正常作用，就会出现机械故障。或者运行初期的设计缺陷问题此刻暴露放大,随着设备运行时间安全隐患逐渐加大，最终到达临界点使设备出现问题。设备运转后期。设备运转后期是机械安全事故高发期,这个时候的设备由于长期运行很多已达退休年限面临淘汰，大部分设备的主要构件都已老化、变形，无法发挥正常的运行性能，安全隐患加大，受一些不安全因素催化影响很容易;出现安全事故。另外如果老旧设备更新不及时无法完全适应改革后的生产工艺也很容易出现机械故障，引发事故。
(2)工作人员安全意识低，自身专业素质不过关
科学技术的快速发展，行业知识理论不断更迭扩充，使得化工行业发展也越来越先进，新技术、新设备的引用使得相关工作人员的脚步不能完全、快速跟上，专业理论知识准备不充分，安全生产操作受训不够，对设备的维修、保养、操作、保管使用规范掌握不牢，对安全管理制度不够重视，在实际工作中违规操作现象严重，对事故应急处理能力欠缺，无论是对机械设备、工作人员、企业自身都造成了比较大的危害，很多化工机械安全事故都是由于人为因素造成。
(3)化工作业环境不安全
化工企业涉及到的很多原材料都是危险性比较大的易燃易爆有毒性工业原料，很多生产工艺也具有很高的危险系数，一般对操作流程都比较严格，甚至要求隔离存放、生产，但不少企业对于作业环境管理混乱，为节约成本压缩作业面，在有限的空间里，各种材料设备堆放相对比较拥挤，现场基础电力设施、水利设施、消防设施不完善，质量检查不过关，一些危险设备、危险原料在投入生产时，安全隐患防范不足，很容易产生有毒气体，或者引起火灾爆炸，造成严重的机械安全事故。
(4)安全管理工作不规范
首先安全管理制度不全面，导致其管理工作不到位，很多人会钻安全漏洞偷懒作业。其次安全管理工作执行不到位，很多管理人员安全意识不够，工作不够认真严谨，其管理模式不适用于企业实际生产现状，在下级人员工作中起不到监督、震慑的作用。
最后安全责任制度落实不够，对各单位、各部门、各人员的职责划分不明，工作中容易互相推脱，工作检查处罚力度不够，责任追查时找不到具体的负贵人，责任制度无法有效落实。
2.化工机械安全事故的预防对策
(1)完善设备管理制度
首先要完善采购流程，根据企业的生产经营活动，了解实际机械设备采购需求，根据不同工艺的严格要求选择适合的设备，采购时依据采购要求合理使用采购成本，选择质量合格的产品，并注重设备的细节设计，保证每一个零部件的规格和质量，降低设备缺陷造成的安全隐患。其次设备购买回场后，在安装时，既要求本企业相关技术人员在场，还需要设备供应厂家增派技术指导，一定要专业的设备技术人员按照安装流程图进行组装，精确控制每一个安装步骤的完成质量。最后对于设备运行时零部件磨损等其他故障问题，要及时保养维修，摸清故障规律和原因，定期进行检查，降低故障率，保证每一个零件的正常使用，提前做好安全防范措施，防患于未然，减少设备故障造成的安全事故率。
(2)提高故障人员综合素质
首先要严格选聘高水准化工机械工作人员，重视专业素质评价，对重要工作岗位要求持有专业的从业资格证，要加强员工安全生产教育，增强其安全操作意识。其次要加强专业技能培训与考核，规范工作人员的行为，提高操作人员的技术水平和熟练度，提高他们对于设备故障和机械安全事故的应急处理能力，可通过考核奖惩制度端正员工工作态度,使他们以更饱满的热情投入工作，减少人为操作失误，确保生产流程的稳定进行。
(3)保持工作环境的安全性
首先化工企业生产基地应尽量远离居民区等人员密集场所，其危险原材料的储存和生产车间也要进行隔离，并做好防火防爆措施，采用敞开式或半敞开式框架式结构厂房,设置可燃气体和火灾报警及自动控制系统，安装避雷设施、防爆泄压安全装置，合理规划生产场所的安全，使设备、材料、人员操作空间间隔有序，保证现场空气流通，保证基础辅助设施，如电路、水管等的正常性能，全面改善化工机械作业环境，保障全体工作人员和企业物资、场地等工程投入设施的安全性。
(4)健全安全管理体系
首先要建立安全生产管理制度条例，形成正规完善的管理系统，合理安排工作人员内容，促进各项生产活动的开展，维护好工作的秩序。同时加强业务培训和安全生产教育，普及安全生产的重要性，宣传安全操作标准规范，注重理论安全操作知识在实际工作中的正确执行，通过定期检查考核以及突击检查来加强监督工作，通过相关法规制度来约束各工作人员的行为。另外对于各项工艺流程进行细致检查并确定责任人，对于化工机械的不安全行为要做好相关考核记录，方便日后事故追查时落实责任制度。最后要制定安全事故应急处理方案，在事故未发生时，做好安全问题检查,及时排除故障，对于可能发生的事故问题制定相应的防范机制，一旦发生机械安全事故，可以及时、快速处理险情，采取最有效的措施降低安全风险，减轻事故危害，尽量从根源上有效地防范安全事故。
3.结语
综上所述，化工业的生产活动技术性要求较高，且具有很高的危险性，其机械设备的操作不仅需要专业的技术人员，对其作业环境、设备性能、工艺操作规范也有具体规定，这些都是产生化工机械安全事故的原因，所以要切实解决这个问题，从根本上杜绝安全事故，保障化工企业的安全生产，必须不断提高对工作人员的综合素质，保障设备操作人员的技术水平能跟上社会发展，全面提高化工企业安全管理质量，强化员工的安全意识，规范员工操作行为，保障机械设备正常性能，预防化工机械事故，保障化工企业的良好经营状态。
参考文献
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