韩贤忠1 熊小丽2 夏斯艳1
1.贵州航天风华精密设备有限公司,贵阳 550009；2.空装成都局驻贵阳地区第一军代表室,贵阳 550009
摘要：某产品产品测试包含部套1测试、部套2测试，其中部套1测试中按装入件的不同又包含了五种不同的测试。而不同的测试所用测试电缆不同，按公司测试要求完成一台产品的测试任务需要多次更换测试电缆。由于测试电缆转换频率高、连接器插拔次数多，致使测试电缆很容易断线，生产现场中因电缆断线、连接不可靠而造成的各类质量占据多数，且生产量越大越紧张测试电缆越容易断线。每次排故加返修均需要2至3小时，严重影响生产进度。
为解决上述问题，对该型号测试系统进行改进研究使其减少电缆更换次数提高生产效率。
关键词：电缆更换；降低故障率；提高效率
1 引言
原测试系统仅一套对外接口，部套1及部套2测试电缆无法同时对接，需根据测试项目的不同进行多次更换。其中部套1测试包含五种测试，部分测试时使用部套2测试电缆。为在最短时间内完成测试，生产中各部分测试通常交替进行需多次更换测试电缆。按公司测试要求每台产品需完成两遍测试共需更换电缆8次。每批次的生产测试中需进行数百次的电缆更换不仅测试效率低，而且由于测试电缆转换频率高、连接器插拔次数多致使测试电缆极易断线产生测试故障。
2 改进方案
本次改进方案是在现有测试系统上增加1套对外接口，该套对外测试接口主要由两部分组成，一部分为供电控制组合，功能是在部套1测试电缆和部套2测试电缆同时与产品连接后，保证只给在测项目供电，其余测试项目不加电，防止测试信号互相干扰造成测试故障；另一部分为转接测试电缆，主要将原测试系统的测试电缆连接接口一分为二，实现部套1及部套2测试电缆可以同时对接。
3 供电控制组合设计
供电控制组合使用原测试系统上层附件箱进行改制，外观结构及尺寸无变化使用时安装在测试机柜原位置。不改变测试设备原有布局及电缆敷设。其上装有YX、WK、DYT三个控制开关分别控制部套1测试电缆中对应三个测试项的供电线路通断，当开关断开时相应设备无法供电。组合背板设有X107’、X108’插座用于连接转接电缆。供电控制组合原理图如图1所示：
.png)
4转接电缆设计
转接测试电缆主要是将原测试系统的对外测试接口一分为二，即将原测试接口中的所有部套2测试线路引线至一组接口（部套2测试接口），所有部套1测试线路引线至另一组接口（部套1测试接口），从而达到部套1测试电缆与部套2测试电缆可以同时与测试系统对接的目的。转接电缆共由6束电缆组成，其一端的X101、X102、X104、X105接原测试系统对外接口，X107’、X108’接供电控制组合；另一端的X101、X102、X104、X105接部套2测试电缆，X101’、X102’、X104’、X105’、 X107’、X108’接部套1测试电缆。
为了便于操作，转接电缆上的所有与部套1测试和部套2测试电缆连接的插座均固定的窗口面板上（见图2，窗口面板固定于测试系统原对外接口面板安装位置，原对外接口面板取消。
.png)
5 对测试系统影响分析
使用该工装不改变原测试系统环境及点号对应，测试系统本身无需更改故对测试系统本身无影响。接入工装后仅相当于延长测试电缆长度。因测试时需测量电压电流等参数延长测试电缆有增加线损的隐患，故需要对部套1测试及部套2测试时的线损增加情况进行计算。
5.1 部套2测试
部套2测试供电线路是在原部套2测试27V供电线路上增加了0.4m的AFRP-250 2 导线，每米导线电阻最大约为0.009Ω。由于舵系统和制导控制使用部套2测试电缆进行测试，故按部套2测试线路计算。
消耗电压如下：
a）部套1-1测试：V=1.5A(测试时27V电压稳定消耗电流)*0.4*0.009Ω=0.0054V；
b）部套1-2测试：V=1.5A(测试时27V电压稳定消耗电流)*0.4*0.009Ω=0.0054V；
c）部套2测试：V=4A(部套2测试时27V电压稳定消耗电流)*0.4*0.009Ω=0.0144V。
综上计算可以看出，增加供电控制组合和转接电缆后，部套2测试消耗电压基本在0.0144V以内，对技术指标要求的27V±3V基本无影响。
5.2 部套1测试
部套1测试供电线路是在原部套1测试27V供电线路上增加了2.5m的AFRP-250 2 导线，每米导线电阻最大约为0.009Ω。
消耗电压如下：
a）部套1-3测试：V=5A(测试时27V电压稳定消耗电流)*2.5*0.009Ω=0.11V；
b）部套1-4测试：V=1.5A(测试时27V电压稳定消耗电流)*2.5*0.009Ω=0.03V；
c）部套1-5测试：V=1.5A(测试时27V电压稳定消耗电流)*2.5*0.009Ω=0.03V。
综上计算可以看出，增加控制组合和转接电缆后，部套1测试消耗电压基本在0.11V以内，对技术指标要求的27V±3V基本无影响。
6 改进前后对比
本次改进是在原测试系统的基础上增加了1个供电控制组合和转接电缆，使部套1测试的供电线路长度增加了2.5m，部套2测试供电线路长度增加了0.4m，所有检测线路增加0.4m；使部套1测试的供电线路可以通过开关进行独立控制。测试系统上的供电线路、检测线路点位没有发生更改，对外接口点位没有发生更改；供电控制组合使用测试系统上层的附件箱进行加工改制，安装于该附件箱原位置，不改变测试设备原有布局及电缆敷设；测试软件使用原测试软件，不涉及更改，测试流程不变。
相较与原状态测试系统实质上为增加了测试电缆的长度，根据5中的计算结果，电缆长度的增加对测试系统基本没有影响。故本次改进对原测试系统不会造成不良影响。改进前后测试电缆连接对比见表1。
.png)
7 结论
测试系统改进是在原测试系统的基础上增加了1个供电控制组合和1套转接电缆，使测试过程中不需要再进行部套2测试电缆和部套1测试的更换，减少了操作者的操作步骤提高了测试效率。并有效降低了测试电缆由于频繁更换而引起的电缆断线等故障的发生概率，保障了生产顺利进行。该改进工程实施方便，经济，不会对原测试系统和产品造成不良影响，且可扩展应用与其他型号测试设备中。