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摘要：随着自动化控制技术水平不断提升，我国化工产业进入快速发展阶段。综合来看，我国化工自动化发展仍然有所不足，未来将加大化工自动化控制技术研究。从化工企业的角度来看，将自动化控制技术切实应用于生产环节对于保护生产人员的人身安全，提高生产效率发挥不容小觑的作用，也能够促使企业实现经济效益最大化的目标。自动化控制理念在化工生产领域的渗透使得化工生产的安全性大大提高。基于此，本文详细分析了自动化控制在化工安全生产中的应用策略。
关键词：自动化控制；化工安全生产；应用
引言
化工产业是国民支柱行业，关系到国家经济安全。化工产业是高新技术融合产业，需要运用大量的社会资源，属于劳动密集型产业。随着信息技术发展，化工产业开始朝向自动化发展，提升行业工作效率，降低人力资本投入，解决部分危险化工产品生产问题，能够提升我国化工产业生产水平。影响化工生产的因素较多，如果安全生产水平较低，安全事故发生频率较高，则难以保障生产人员的生命安全。因此，积极探索自动化控制在化工安全生产中的应用具有关键性的意义，也能够为化工企业稳定发展提供保障。
1自动化控制在化工安全生产中的重要性
1.1优化生产工作环境
受到传统化工生产理念的影响，在以往的化工生产作业中，从事一线生产以及操作工作人员的工作环境较为危险，外界条件以及主观因素都能够影响其工作效果，比较容易出现一些失误的情况，从而引发安全问题。较长时间都在温度较高且具有腐蚀性的空间对于生产人员的人身健康也产生负面影响。尽管实际工作中采用了一些防护措施，但是危险程度依然较高。而自动化技术对于化工产品生产的控制能力较强，能够被应用于整个化工生产过程，发挥其监督与控制的作用，使得生产各个环节的情况能够通过显示器可见，提高了工作人员的管理便捷性[1]。
1.2控制软件无缝化衔接
化工产业自动化控制，其目的是通过信息集成实现自动化控制，提升管理、生产效率。企业集成信息数据时，可以使用数据库管理系统实现信息数据共享，并借助平台处理各项数据内容。企业在应用自动化控制系统、自动化软件过程中，多采用OPTO22产品构建系统平台，可以满足用户不同的系统安装需求，实现系统集成化建设。OPTO22产品共有40多种不同小型模块，可以与不同串口进行连接。
1.3员工自动化水平提升
化工产业自动化控制已经成为了企业必然发展趋势，各个企业也开始进行自动化管理、生产转型。企业员工需要具备自动化设备操作技术，才能够进行自动化生产。但目前来看，我国化工企业员工自动化水平普遍不高，滞后于企业自动化控制水平，不利于企业转型。因此化工企业在应用自动化控制过程中，必须考虑员工自动化水平提升问题，使用多种方式培养员工自动化控制技能。①组织产业升级培训：让员工掌握自动化设备操作技能，更新专业知识。②开展绩效管理：刺激员工自我转型，提升工作效率。③设置技术标兵：通过带头模范作用，鼓励员工自我学习[2]。
2自动化控制在化工安全生产中的应用
2.1监控诊断故障
化工生产过程中，以实行实时的故障监测为主，能针对其中所存在的问题进行极早地发现，并开展有效诊断，这让化工生产安全工作方面得以保障和支持。通过自动化控制技术的合理运用和实施，就会形成相应的监控和诊断模式。比如，要从具体的监控领域入手，相应的专家做出了具体规划和研究方向，化工生产工作实际开展过程中，以自动化控制分析的形式构建为主，就会在数据和PCA分析上拥有相应的结果，并输送到具体的数据库中。这让控制设备得以合理化的激活，形成了故障的有效诊断和监控。
2.2系统控制
在化工产品生产整个过程中，运用自动化控制技术能够对每项相关设备的运行情况实施有效监督与管理。根据不同设备中形成的每一项参数进行细致分析，对于设备中存在的故障进行准确检测，从而及时发现并消除不正常的情况，这样能够使得设备保持安全运行状态并顺利将后续的生产任务完成。在系统控制中能够将自动化控制技术的应用价值更加充分的体现出来，凸显其灵活、经济以及可靠的优势，使控制技术水平得到持续提升，对于干扰、精度等问题展开细致分析和深入研究。这样能够使得大部分化工企业的安全生产要求得以满足，为该行业经济稳定且快速发展打下坚实的基础[3]。
2.3设计科学的安全距离
电磁干扰的影响在很大程度上与设备之间的距离有很大关系，因此通过控制有效的安全距离，可以降低辐射频率，减弱电磁干扰的影响，从而更加合理的控制电磁干扰对设备的影响。具体在处理过程中，可以将化工自动化仪表装置安装在距离导线较远的位置，并结合屏蔽管的作用，有效处理电磁干扰的问题。
2.4安全联锁系统
为确保生产过程的安全、稳定运行,最大限度地减少由于过程失控造成的设备损坏和人身伤害,减少重大恶性事故发生的概率,对开工、停工和生产过程中可能发生重大人身事故和设备事故的工艺装置和机组,应设置相应独立的紧急停车和联锁系统。紧急停车和联锁系统主要是从生产中出现的事故入手，以此实行及时停止生产和作业的工作系统。通过安全保护系统实时在线监测装置的安全,在工艺参数超越某一极限时,或生产过程处于某一危险状态时,该装置将执行相应的逻辑程序,迅速发出保护联锁信号对工艺流程实行联锁保护或紧急停车,自动将有关生产过程和设备置于安全的临时状态（必要时置于部分或全厂停产状态），以防酿成人员伤亡、设备损坏等重大事故。安全联锁系统独立于生产过程控制,是实现石化装置本质安全的重要手段,也是过程安全的最后一道屏障。一方面，在工艺装置出现异常情况时,要求控制系统能在许可的时间内将装置转入安全状态；另一方面,又要求保证控制系统本身在一个或多个关键环节出现问题时，避免由于生产装置的误停车而影响生产的经济效益[4]。
2.5紧急停运
要想实现化工企业安全生产的目标，紧急停运系统能够表现出非常重要的意义。从本质来看，紧急停运系统属于安全系统的范畴。当报警系统在紧急情况下被全面启动以后，这个系统会将停运指令下达到正在运行的生产设备。在化工企业进行安全生产的过程中合理运用紧急停运系统，能够在很大程度上保障生产人员的安全以及生产过程的安全，使得机械设备不受到损坏，防止重复出现事故。根据相关调查结果显示，如果化工企业发生设备损坏、设备运转超负荷以及管道堵塞等相关问题，很容易将紧急停运系统触发。在化工企业安全生产的过程中，运用自动化控制技术进行紧急停运能够对于促进化工企业发展发挥推动作用[5]。
结语
综上所述，自动化控制是化工产业未来发展必然趋势，也是企业提升竞争力的主要方法。企业在应用自动化控制技术过程中，需要注重系统设计与软件应用，构建立体式管理平台。在未来发展过程中，化工企业应该继续加强系统、软件标准化建设，实现各个模块之间的无缝衔接，结合实际需求建设一体化信息管理系统。
参考文献
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[2]杨钢辉.化工安全生产中自动化控制技术应用研究[J].中国石油和化工标准与质量,2019,39(21):233-234.
[3]邓清.自动化控制在化工安全生产中的应用探析[J].石化技术,2019,26(10):207-208.
[4]徐莹莹.化工安全生产中自动化控制技术的应用分析[J].化工设计通讯,2019,45(09):46+57.
[5]张红英,封春春.探讨自动化控制在化工安全生产中的应用及优化[J].化工管理,2019(24):60-61.