李欣桐
中航西安飞机工业集团股份有限公司 陕西省西安市 710089
摘要:在过去的一个世纪里，大规模的产业生产从繁荣过渡到衰退。前者的生产管理模式不再有利。如果产业企业想在产业上维持他们的主要地位，他们就必须革新。为什么这么说呢，因为如果企业一直在做平时做的事情，那就只能得到通常能得到的东西。激烈的竞争和危机感强的企业总是改变他们的面貌，促进变化的不确定性和风险。风险管理分析的概念是针对经营风险尽可能地将风险控制在最小限度或最小化。
关键词:质量；预防措施；产品；方法；现状分析
Abstract
Quality scientists and reliability engineers have been through the operation of the enterprise system to find a comprehensive risk, in order to eliminate the risk, and finally found that the focus of risk control should be put on the prevention of all risks and defects.
一、引言
随着质量管理科学的逐步改进，质量管理的重点从后疗法到前预防逐渐变化。预防可以事先带来各种优点：降低生产成本，降低产品的报废率，减少产品风险等。但是，如何在每一个回合中分析失败模式和原因，以达到有效的预防效果？作为预防程序，PFMEA会给我们解决这个问题。PFMEA（过程故障模式和影响分析）是1960年代NASA在开发航天飞机的过程中发明的预防程序。为确保航天飞机的可靠性发挥了重要作用。此后，pfmea广泛用于非军事领域，并通过持续改进成为有效的质量管理方法。
二、FMEA产生的背景
2.1、FMEA的发展历史
FMEA技术的应用非常快。1950年代初期，美国首先将FMEA应用于战斗机操作系统的设计和分析。1960年代中期，fmea技术在美国航空航天产业中被正式使用。1976年，国防部颁布了FMEA军事标准，但仅限于设计。1970年代末，FMEA技术开始进入汽车产业和医疗器械产业。1980年代初期，那个进入了微电子产业。1980年代中期，汽车产业开始使用fmea，确认了制造工序。1988年，联邦航空局提出了所有航空系统设计和分析都需要使用FMEA的咨询圆形。1991年，1SOO 9000为改善产品和工艺设计推荐了FMEA。fmea在1994年被认定为qs-900和qs-900五个核心工具之一。此前，fmea在工程实践中形成了一组科学和完整的分析方法，是传统产业和商业技术产业中质量持续改善的必要方法。
2.2、FMEA的应用范围
我们知道硬件（包括软件和服务）在其实现过程中可能会有故障。因此，fmea技术不仅可以用于硬件产品制造业，也可以用于软件产业和服务产业。品质是设计和制造的，FMEA技术可以用于分析和控制设计过程、采购过程、制造过程、使用和服务过程等产品实现的各种过程。因此，FMEA可以细分为设计FMEA、过程FMEA、FMEA和服务FMEA。其中设计FMEA和过程FMEA是最常用和最成熟的。
2.3、FMEA的流程分析
FMEA是一系列活动，包括发现产品和过程的潜在故障模式，根据风险序列号的综合分析，评估每个故障模式的可能影响和严重性，分析故障的原因和可能性，评估故障发生时检测的困难关键是确定预防和管理项目，制定预防和改善措施，明确措施实施相关责任，跟踪和验证FMEA分析的一般流程图。特殊形式必须被设计成记录FMEA分析。
三、FMEA的实施
3.1、FMEA实施前提
1所有问题都不相等。工人跟进解决的是最低条件和现在的问题。换句话说，他们已经不能迟到了。如果情况被明确指出和说明，工人肯定会发现，在许多利比亚背后有一些非常重要的事情。
FMEA会找到这些优先顺序吧。2顾客是顾客吗？在理解实施FMEA的责任之前，客户的定义必须明确。传统上，顾客是最终用户。下游部门和组装线或服务的下一个过程也可以被视为客户（福特1992）。有时，操作本身就是自己的顾客。3为了明确功能的意义，我们必须明确其功能、目的和目标。否则，结果可能是时间的浪费，所有的努力正是在每个环境下重新定义问题。必要时，需要时间来说明和讨论相关人员的功能属性、目的和目的。4项是在预防方向FMEA的实现中共同的问题。也就是说，除非连续改进促进FMEA的实现，否则FMEA的实现必须是静态的，FMEA的实现仅满足客户和/或市场的需求，并且应限于字面意义。这种简短的意见放弃了改进的精神。速度需要强调，但注意的是速度要比速度支付得快。作为驱动力的持续改进在实现FMEA时是动态文档，并且由于系统、设计、过程、产品和服务的有意变化而变化。
3.2、FMEA实施应注意的问题
（1）判定产品或工程的故障模式时，召集相关人员召开会议。风暴必须用来鼓励每个人尽可能地发现一个潜在的障碍。另外，应该参照过去类似的产品和过程的记录和经验（2）需要根据客户发现或可能经历的情况记述失败的影响。需要记住顾客可能是内部顾客或外部顾客。同时，有必要研究相关法令的要件。3）各组织可以根据自己的产品和工程特性，制定s、o、d等适当的评价基准。本文给出的评估标准是（4）制定预防和改善措施的目标是尽可能减少RPX值，即减少发生率、重症度或检测的难度。虽然高RPN值的故障模式应被视为控制焦点，但实际上，如果RPN的大小是任意的，并且故障模式的严重性非常高（值为9.10），则应当特别注意预防。
3.3、FMEA与其他质量改进工具关系
fta（fault tree和alysis）是一种结合了一般用于分析复杂动态系统的可靠性和安全性分析的推论分析技术。这为分析和修正系统的变更和扩展提供了客观的基础。FTA是1961年由贝尔电话公司提议的。之后，波音公司完成了这个概念，制作了在很多领域和产业中广泛使用的FTA。fta是一种具有强逻辑和实线图特性的模型。这是用来描述可能的事件组合，包括导致系统中的顶级事件的事故和通常事件。为了说明一个事故（故障）和其原因的因果关系，使用木头结构。树是用标准的逻辑符号表示的，从树的最上层的单一失败到树的底部的根本原因的逻辑分歧关系。树结构完全建立，在发现根本原因后，可以防止原因，或者决定控制的正确措施。应该结合概率来考虑顶级事件的概率。FTA通常被用来补充FMEA。一般来说，fta可以应用于系统和子系统环境，并发现故障的根本原因及其相互依赖性。使用FTA的优点如下协助定义分析1.高级别的组装线或系统的可靠性2.帮助确定各发生概率3.帮助隔离一般重大安全性故障的系统在特定时期内的故障4.FTA存在以下条件之一以上时使用。第二目的是确定每个原因的发生概率。分析需要指定。FMEA一般在有一个或多个条件存在时使用：主要目的是为了识别损坏的模式，可能会对客户造成严重影响，或违反政府规章图描绘的制造业工程计划
四、小结
FMEA可以分析潜在的故障模式及其原因，并采取预防措施来防止缺陷的发生。我们还可以分析故障模式的原因和原因，并采取改善措施来防止缺陷的再次发生。广泛用于制造业。在生产产品之前，可以在制造工序和组装工序中设计产品。在非制造业中，FMEA也可以作为非常有效的过程管理工具来使用。
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