王桂秋
德科摩橡塑科技（东莞）有限公司
多年来橡胶机存在着在长时间停机硫化时，锁模压力下降快的问题，为了维持锁模压力，制造厂家只好不停电机，在硫化的过程中不断的用油泵给锁模油缸补压，有的产品因硫化时间长，硫化过程中要补压几十次，这样在硫化的过程中，油泵就不能停，浪费能源；而且频繁补压，低压瞬时增到高压，高压再到低压，会造成制品的内应力变化，影响制品的质量。
关键词：保压 补压 硫化 气泡
橡胶机锁模压力问题属于技术性难题，锁模油缸压力下降，我们研究的初期阶段都是将注意力全部放在泄漏上，认为锁模油缸压力下降一定是有油泄漏了，后面的研究证明，只防泄漏不能解决锁模油缸压力下降的问题。
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从以上的原理图中可以看到，我们在主油缸上装有压力表15和压力传感器14，以监测住油缸的压力情况。
最初的实验是：我们将主油缸的压力增到200bar后，看到主油缸的压力1小时后降为123 kgf/cm2，压力下降76kgf/cm2(38%)，
我们按第一次的步逐将压力增到200bar后，将有可能泄漏的地方，阀16、18、19的另一端全部脱开，将脱开的部位擦干净，观察有没有泄漏，结果发现没有泄漏，但装在主油缸的压力表的压力读数经过一夜后，能从200bar降到零。
没有外部泄漏，压力是怎样下降的，我们开始找别的原因。
我们将重点转移到油液中的气泡。
首先我们分析锁模主油缸中气泡的来源。
1、从充液阀中进入锁模主油缸；2、从油泵输出，经过阀、管路进入锁模主油缸
从原理图中可以看到，我们的合模动作是先由两个快速合模油缸21拖动主油缸20的主柱塞向上，主油缸通过充液阀由油箱向主油缸补油，直到缸20的主柱塞升到模具合拢，然后由油泵通过单向阀18向主油缸内部补压。由此看出 通过充液阀由油箱向主油缸补油是占绝大部分，我们将重点放在减少通过充液阀由油箱向主油缸油液中的气泡，其次，减少从油泵输出，经过阀、管路进入锁模主油缸油液中的气泡。
一、油箱改进设计
我们将油箱改进设计成如下，让充液区和泵油区分开，防止因泵油区油液流动产生的气泡混入充液区。从而进入主油缸，因充液区的油会因增压补油增多，增多的油通过中间隔板上方的溢流窗流回泵油区
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二、增压油路改进
A、油泵进出油口不要有突变；B、油制板各孔道交错圆滑过度，C、吸油管、回油管都开45度斜口，且伸到液面以下。
装上新油箱和新改进的油路后试验，达到了所确定的理想目标：每小时压力下降不超过总压力的8％，3小时压力下降不超过总压力的10％。
（详见附表）。
改进前、后保压效果比较见下图表（每6分钟记录一次）：
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从上面的实验数据分析对比，我们可以看到改进后比改进前保压效果有了明显的提高。
注：第一次、第二次数据为改进前测试结果；
第三次、第四次数据为改进后测试结果；
研究结论：
1、除了需要控制保压的的阀、密封件完好无泄漏外，保证液压系统少产生气泡也很重要；
2、油箱的内部设计布置，避免回油产生的气泡很快进入下步动作循环；
3、保压油缸的充液区，尽可能独立
参考文献：
1?、范存德主编《液压技术手册》，辽宁科学技术出版社.2018
2、杨清芝主编?《现代橡胶工艺学》中国石化出版社 .2017