李凯平 王世君 赵俊淞
中车长客股份公司，吉林长春 130000
摘 要：本文介绍了200公里动车组车体总组成工序的工艺过程，并阐述组焊过程中的关键尺寸及其工艺保证措施，为后续同类车型的生产提供了参照。
关键词：车体总组成；高速动车组；焊接技术
1、引言
200公里动车组，在其平台下衍生出了200公里新型高寒动车组及为兰新线研制的可在高寒、高原、大风沙地区运行的200公里新型高寒抗风沙动车组。对于车体而言，其尺寸是一切装配的根源，不仅影响车体的美观，也影响着行车安全[1]。因此，依靠合理的工艺措施保证车体的尺寸是车体合成工序的重中之重。
2、整体工艺方案
依据200公里车的结构特点及工装形式，按照底架、侧墙、端墙、车顶、内端墙的顺序依次进行组对。且侧墙单件预置挠度，用以减小总组成工序挠度的预置值。总组成工装采用外定位的夹紧方式[2,3]。
3、工艺流程
200公里动车组产品主线工艺流程分为小部件及大部件组焊加.型材组焊：主要涵盖地板、侧墙及车顶等长大型材自动焊工序。加工：主要涵盖地板、侧墙及车顶等长大部件的加工。小部件组焊：主要涵盖底架端部、司机室铝结构、端墙组成、风道组成、隔墙组成等小部件组焊工序。大部件组焊：主要涵盖侧墙组成、车顶组成、底架组成等大部件组焊工序。车体组成组焊：主要涵盖车体总组合成、车体附件安装、打胶等工序。整车加工：主要涵盖车体整车称重、整车加工工序。交车：主要涵盖车体交检、交验等验收工序。
4、工艺措施
4.1工装挠度预置
工装检查、整理，检查工装定位基准、夹紧装置是否准确、可靠、完好；表面是否光洁；检查后对工装进行整理；若工装出现问题，需及时调整、报修。在底架组对前，要预制工装的挠度，最高点为8.5毫米。从左到右依次是0、+2mm、+6mm、+8.5mm、+8.5mm、+6mm、+2mm、0，可根据实际情况进行微调，调整量不允许超过1mm。
4.2组对底架
在枕梁上预先安装定位销，且定位销以对角方式排列，用天车将底架落入工装，定位销置入工装的定位座内定位底架，将底架枕外部分找平，然后用工装拉紧底架。
3.3组对侧墙
将侧墙吊入总组成台位与底架插接，调整好组对尺寸后用工装将侧墙夹紧，并在车体一、二位端无窗区域内安装顶针。
用车体外形50尺寸样板对侧墙外形进行检测，并通过装夹在窗口上的侧墙夹紧装置及无窗口区域的顶针进行调整。
3.4组对端墙
将端墙吊入工装，保证端墙门口中心与底架纵向中心偏差不超过1mm，端墙垂直度不超过2mm。
用水准仪检测端墙高度位置，门柱下平面到底架边梁下平面的距离公差为（-2，0），通过调整下部支撑高度对端墙进行高度调节，
3.5组对车顶
安装车顶吊具，之后将车顶吊放到车体合成胎位，与侧墙、端墙进行组对，保证枕梁中心至车顶横梁距离公差（-2,+2）mm,如图1所示：
图1
3.6车体外形调整
车顶组对完成之后，再次用车体外形50尺寸样板对侧墙外形进行检测，并通过装夹在窗口上的侧墙夹紧装置及无窗口区域的顶针进行调整。
3.7组对内端墙
按图纸尺寸将门立柱与车顶纵梁组对、点固。再用内端墙组对样板将内端墙组对。组对前先去除型材与墙板之间的点焊点。然后将内端墙样板安装到门机构的孔上，通过“D”“E”定位墙板与底架和侧墙。如图2所示：
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图2
3.8车体内部焊接
先焊接车体内部侧墙与底架边梁连接的两条焊缝（焊缝1、2），再焊接车体内部侧墙与车顶连接的两条焊缝（焊缝3、4），如图3所示：
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图3
3.9车体外部焊接
先焊接车体外部底架与侧墙连接的两条焊缝，再焊接车体外部侧墙与车顶连接的两条焊缝。底架与侧墙之间的内部焊缝由手工焊完成，焊接方向为从车体中间向两端焊接，一、二位侧各由一名焊工向相反方向同时焊接。注意：底架与侧墙之间约500mm长焊缝先不焊接，以便在组对端墙时进行门口高度调整，满足端墙研配。
4、结语
综上所述，采用合理的工艺方案，且在工序过程中严格执行工艺方法，认真分析解决出现的每个工艺问题，可以保证车体合成后的尺寸达到图纸要求。同时也可为同类车型提供理论依据。
参考文献：
[1]都青华等.高速动车组谱系化技术研究平台初探[J].兰州交通大学学报,2014(36):6
[2]王炎金,丁国华,王俊玖.铝合金车体制造技术在中国的发展现状和展望[J].焊接,2005(10):5-7.
[3]王炎金.铝合金车体焊接工艺[M].北京：机械工业出版社,2010.