顾俊
苏州华旃航天电器
【摘 要】样品批准过程的目的是确定供应商是否完全理解顾客的设计要求，不仅要保证所提供样品的合格，同时还需系统完整的满足批量生产的全部要求，包括必要生产人员、生产设备、模具、工装夹具状况，生产工艺流程、控制计划、检验作业标准、检验、测试报告、包装说明、工序能力研究CPK等。供应商管理人员通过审核方式对此过程中的各个阶段进行有效监控，督促供应商完善内部质量控制，在量产前排查质量隐患，稳定质量状态，可以最大限度的降低产品量产后的质量风险，最终提高企业产品竞争力和客户的满意度。
【主题词】 供应商 样品批准过程 审核监控
引言
在当前制造行业中，企业的采购金额已经占到了产品销售额的极大比例，以苏州华旃为例，零部件的采购金额已经占到了销售收入的近一半，供应商已经成为了公司经营战略的重要组成部分，其提供的零部件产品质量的好坏直接关系到公司的产品质量，随着市场竞争的越发激烈，零部件产品的质量将成为决定未来竞争成败的根本。所以做好供应商的质量管控显得尤为重要。作为供应商质量管控人员，不能仅局限于后期量产阶段的日常管理，应该从产品开发阶段即介入，对批量供货前的样品批准过程进行严格把关，确保批产后产品质量稳定。对样品批准过程中质量策划、试样生产、试样验证、承认资料提交四个阶段的控制重点进行了识别，通过审核这些控制重点来对供应商进行有效管控。
1. 质量策划阶段
1. 供应商生产加工能力如何，是否有类似产品的生产经验，其设备加工精度以及设备数量是否满足生产要求。
2.供我双方图纸与技术要求是否一致，由于设计阶段图纸跟技术要求会多次设变，所以需确认供应商用的是不是最终版本。
3.供应商内部是否开展质量评审会议，明确图纸技术要求、标准/规范要求和试验方法，识别与零件功能、尺寸、材料相关的关键特性，并确定相应的过程控制方法。
4.供应商是否制订过程流程图、PFMEA、QC控制计划，过程流程图是否清楚的描述生产过程的步骤和次序，PFMEA中高RPN值项目是否制定了有控制方法，控制方法是否有效降低RPN值，QC控制计划中
是否包含识别出的关键、重要产品特性及过程特性，控制方法是否有效。
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2.试样生产阶段
产品实现过程中落实所要求的所有措施是批量生产的前提，所有过程的质量输出是由人、机、料、法、环、测这几个方面决定的。通过运行试生产重点从原材料入料、生产制造、仓储运输出货这几个环节进行过程审核，以确认其整个产品形成的每个过程都具有持续的满足质量要求的控制能力。
2.1 原材料控制
1.原材料供应商的资质证明，能力证明,质量评审或表现，以及是否与原材料供应商签订明确的质量要求/环保协议等。
2. 原材料进料检验规范、检验项目、检测方法、允收标准、原材料的可追溯性。
3. 是否有流程规范原材料的领用，以保证使用的原材料与作业指导书的要求材料相符。
2.2生产制造过程
审核在产品制造过程的各个过程阶段中质量控制是否按所策划的和已经实施的流程执行。此阶段应从人员素质、生产设备、质量控制及持续改进3方面对供应商进行审核。
2.2.1人员素质
1.人员是否具备岗位相应的素质，是否经过上岗培训或指导，有没有资格证明或能力证明，
检验人员是否具备关于产品/识别缺陷的专业知识等。
2.现场比对操作指导书/作业指导书，确认作业人员是否有按工艺文件、操作指导书、作业
指导书和相关流程规定执行。
3.生产过程的员工是否负有监控产品质量/过程质量的职责和权限，有无做自检，设备点检，
首件检验、过程巡检、以及末件检查，发现问题是否有通过适当方式进行反馈。
2.2.2生产设备
1. 生产设备/辅助工装是否有操作规范，操作规范是否通俗易懂，能正确指导员工作业。
2.是否制定生产设备/辅助工装定期维护保养计划，并按计划实施，是否每班对生产设备进
行点检，有无保养维护记录和设备点检记录，对于易磨损的模具，刀具等是否有建立寿命
管控。
3. 各岗位设置，如生产工位，检验工位是否符合要求，是否有标准样品和目视看板。
4.是否在生产开始时进行了首件确认，是否有做首件记录并保留首件样品。
5.首件样品确认合格后，是否对工艺参数进行记录并固化。
2.2.3 质量控制及持续改进
1.设备、量具、检具是否配置齐全，是否能确保产品的所有产品特性满足要求。
2.使用的测量和检验设备是否能有效对产品质量进行检测，检测设备和量检具是否有制定检定计划，有无按照规定的周期进行校准检验，委外校验是否有检定证书，内部校验是否有保留记录。
3.是否实施了过程检验和最终产品质量检验，有无制订检验指导书，检验指导书是否与控制
计划相对应，包含了产品的所有关键/重要特性，首检、巡检、末检记录是否齐全。
4.对不合格品（材料或产品）的标识、记录、隔离和处置是否能进行有效控制。
5.供应商内部是否建立快速响应机制来跟踪内、外部的质量问题，是否有明确的问题解决流
程来识别和消除发生问题的根本原因，是否定期召开质量会议，对质量问题进行评审，并
跟踪问题是否有得到解决，矫正预防措施是否有及时验证、认可及闭环，是否将纠正措施
标准化，更新到相关控制文件中。
6.实验室的相关检测设备是否齐全，是否能对产品实施审核，若无，是否建立了委外检验机制并保存相关检测报告。
2.3运输、包装、存贮和交付
1.流转过程是否能避免混料、错料，漏工序风险的发生，各环节件是否能有效衔接，并能有效追溯。
2.合格品、不良品、调机品、返工/返修品、半成品是否分开存放，并做好相关标识。
3.搬运，周转、包装方式、存储环境、运输工具是否与产品，零部件的特性相适应。
3.试样审核验证阶段
此阶段对供应商试生产的样品实施全面的审核，通过对样品的检验和小批量生产，验证交付的试产样品是否符合要求。产品实物质量审核重点关注：
1.产品外观、标识及追溯性。
2.零件全尺寸检测，尤其是功能尺寸、装配尺寸、配合尺寸。
3.重点尺寸的CPK值，是否满足≥1.33的基本要求。
4.小批量试产和实验室性能检测，检测产品性能是否符合图纸、技术标准以及相关规范要求。
4.承认资料提交阶段
对于相关文件资料的审核在前三个阶段即有进行，一旦发现不符应立即纠正和更新。在最后的承认资料提交阶段应重点关注：
1.按约定的提交等级，逐项检查文件资料是否齐全、完整。
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图3 PSW提交基准表
2.文件中的相关信息，如供应商名称、零件名称、图号、图纸版本是否完整、准确。
3.第三方证明文件是否真实、有效。
4.重要文件的内容审核，特别是控制计划、PFMEA、过程流程图这三大文件。
3.文件是否均有经过供应商权责人员签署审批并受控。
5.结束语
在产品开发阶段即介入对供应商质量进行监控，通过在样品批准过程中进行有效审核，可将对供应商的质量控制前移至供应商批量供货前，使整个产品质量在量产之前就有一个好的开端，大大降低了批量生产后的质量风险，保证了生产时质量的稳定性，使投产的产品质量风险降至最低。
6.参考文献：
[1]万应桥 叶春明 生产件批准程序（PPAP）在供应商品质改善中的应用 物料科技 2014（10）