马晓同 黄焜 周广存
中国华冶科工集团有限公司 北京市 100000
摘要：近年来，我国管道运输飞速发展，焊接技术的应用也逐渐广泛起来，其应用在如航空航天、交通运输、机器制造等几乎所有的工业化领域，为我国国民经济的增加大有裨益。压力管道的运输与管道的安全检测成为当前的重中之重，对于压力管道的维修和安装有着重要的影响，对压力管道焊接的质量提升起到了关键作用。本文就压力管道的焊接缺陷的成因及其解决方法对策进行探讨。
关键词：压力管道；焊接缺陷；成因；对策
压力管道焊接技术应强化，以提升压力管道焊接质量，但目前由于焊接技术存在许多不完善的因素，导致在压力管道焊接施工中存在许多质量问题，应加强检测并及时采取有效措施，减少压力管道焊接质量问题，提高压力管道焊接质量水平。压力管道是现代社会发展不可缺少的组成部分。对于压力管道，事故原因是设计方案未经有关部门备案，压力管道选材不当，压力管道安全性未经检验。在压力管道安全事故中，焊接缺陷是最重要的因素之一。因此，为了减少压力管道安全事故的发生，有必要加强焊接作业，减少压力管道的焊接缺陷。
1导致压力管道焊接缺陷的原因
压力管道焊接缺陷主要是因为焊接的技术水平不够专业，致使在压力管道的焊接过程中的操作不当，使得压力管道的焊接点出现问题。
焊接点是有关压力管道安全性极其重要的一部分，如果压力管道的焊接点存在缺陷，则容易产生泄漏的问题以至于引发事故。焊接表面有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅、咬边、错边和角变形等严重问题。这些问题都是造成压力管道焊接缺陷的主要原因。
2压力管道焊接技术的应用
2.1管线定位
管道内杂质清理干净后，进行找正定位。定位时，管道两侧内壁应齐平，并控制错边量。当两侧壁厚不同时，应进行打磨。连接定位时，将两侧管道固定，并采取相应措施，避免因受热不均而变形。不同焊接部位采用相同的焊接方法。要求焊工熟悉焊接工艺和操作流程，然后按规范进行焊接操作。
2.2试焊工艺
试焊时应遵循中间引弧、右侧熄弧的原则。中间引弧后，先焊接左侧，再向上放出右侧。间隔应控制在1.5s左右。焊接完成后，以管道旋转的形式调整焊接位置，达到更好的焊接效果。焊接时，坡口两端应完全熔合。定位焊时，用电弧穿透定位焊点。焊接时应调整焊条角度，底层、填充层、覆盖层焊条角度应一致。
2.3填料焊接
焊接填充层前，必须彻底清除背衬层的焊渣，并遵循两边慢、中间快的焊接原则，以保证填充层焊接的顺利进行。焊接时应清除该层夹渣，保证坡口光滑。焊接人员可控制焊条的速度和角度，减少电弧，及时改变熔池温度，有效避免焊缝中气孔和夹渣的发生。
2.4底漆焊接
焊接背衬层时，焊接人员应先对长弧焊接部位进行预热。当有铁水样水滴时，可适当减少电弧，然后熄灭电弧，形成第一浴座。第二次引弧时，焊工应将电弧定位在坡口的内角，自下而上施焊，并控制管壁内的电弧，避免压力容器管壁背面出现凹陷问题。
2.5盖面层焊接
压力容器盖层焊接时，应采用与填充层相同的焊接工艺，控制焊条摆动速度，保证焊接美观。为控制焊缝补强，两端盖焊的坡口应大于2mm。
2.6封底层焊接
压力管道保护层焊接完毕后，焊工应将管内焊道重新熔化并进行回焊处理，以保证压力管道内焊缝的高度和宽度一致，使管道焊接稳定，焊后外观美观。此外，对管道上的残留物、气孔、凹陷等质量缺陷，要认真检查后及时处理。
3压力管道焊接缺陷的对策
3.1不对中及角变形对策
综上所述，我们知道失调和角变形是不可避免的，消除它们是非常复杂和困难的。因此，只能提前落实措施，未雨绸缪。在压力管道安装施工过程中，应严格执行压力管道的相关制造标准，保证各对口的不对中和角变形始终限制在制造条件允许的范围内，消除误差积累，从而达到即使压力管道发生错位和角变形也会形成较高的应力，但不会对压力管道的承压能力产生严重影响，也不会对压力管道的安全造成问题。
3.2焊接表面夹渣
压力管道焊接表面夹渣的解决及对策应保证焊接质量，坡口角度和钝边尺寸应符合设计要求，并采用低氢钙碱性焊条。在压力管道焊接过程中，应保证熔池畅通，熔渣与液态金属分离良好；按焊接工艺规程选择焊接规范，彻底清除坡口及两侧油污，选用工艺优良、符合要求的焊条，接头过程中先除渣，收弧时补弧坑。
3.3未焊透和熔合对策
对于未焊透和未熔合，为保证焊接质量，防止安全隐患，焊接过程中出现此类问题时，最好将刀刃重新对接。对于这类缺陷，需要严格选择焊接电流的大小和焊接速度，工作环境的选择应便于操作和适应无损检测的要求。
3.4焊接表面裂纹对策
管道施工质量控制中最重要的问题是焊接表面裂纹，它对管道的危害很大。对于这一缺陷的发生，我们一般采取以下方法来解决：对浅表面存在的裂纹可用砂轮打磨，然后用磨削方法进行处理；如果焊接表面裂纹过小，可以利用裂纹研究其发展规律，观察和记录其发展趋势，对预防安全隐患起到很大的作用。在这方面，我们需要在焊接前仔细组装，并测试组装质量。应尽量选用低电流多层多道焊，防止焊缝中心产生裂纹；根据工艺规范选择优良的焊接工艺。
3.5压力管道表面焊缝的检测
在进行压力管道无损检测前，首先，应对管道表面的焊接缝外观进行检查，要求焊缝外观和焊接接头表面质量成型良好，焊缝宽度每一边均应盖过坡口边缘2mm左右，角焊缝焊脚高度应符合设计要求，外形应平缓过渡。其次，在检测表面管道焊接接头时，要求接头不能有气孔、裂纹、夹渣、未熔合等质量问题，不锈钢压力管道焊缝表面不能存在咬边现象，其他材料的管道焊缝咬边深度应在0.5mm以下，且焊缝两边的咬边总长不大于焊缝全长10%。最后，压力管道焊接接头错边应小于壁厚10%，且不大于2mm。在进行压力管道表面无损检测时，铁磁性的材料管道应优先选择磁粉检测方式，非铁磁性材料的压力管道应优先选择渗透检测方式，存在裂纹倾向的管道焊接接头，进行表面无损检测时，应先焊接冷却一段时间后再进行。
结论
综上所述，焊接技术对于管道容器而言非常重要，对于焊接技术的要求也越来越严格，焊接技术的发展近年极为迅速。压力管道的焊接环境非常复杂，有时还会涉及到高空作业，焊接的质量对管道能否安全运行有着直接的影响，但是压力管道的焊接要求操作极高。对于压力管道而言，焊接是一个重要的工作，它的质量和效率对工程的工期及安全性有着重要的影响。为了避免压力管道出现安全事故如泄漏、腐蚀等，应在选材，安装等环节上对质量进行严格的检测，并在操作规范上严格要求，压力管道在发生安全隐患的时候能够及时的进行解决并施加措施以及办法，及时对压力管道焊接的缺陷进行修补，以此来保障压力管道的安全性。
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