赵成寅
贵州振华群英电器有限公司，贵州 贵阳 550018
摘要：圆形工件的加工一般备料棒材采用车床车制，但是遇到特殊情况需要用料板料加工的话，一般不采用车床直接车制，因为车床车制方形坯料时是间断切削容易打坏车刀，且装夹、找正繁琐；板料厚度只能略大于工件厚度时，不能采用车床车制，因为没有搭子无法用四爪夹持。那么就得寻找新的加工工艺，采用线切割机床辅助，是解决以上问题的重要思路。
关键词：车制板料；线切割；外观件
1 引言
继电器中有一个圆形工件，厚度为3.5mm，是产品的外观件，工件简图如图1所示。继电器处于研发阶段，研发对于工件的要求就是要以最短的时间做出合格的工件，这么一个简单的车制件在本次研发阶段遇到一个难题，就是原材料库存没有合适的棒料，且采购部门也无法及时采购，采购周期长达1个半月，无法满足研发要求。库存只有最厚5mm的板料，所以只能用板料加工工件了，板料加工思路就是把板料转换成棒料，但是厚度又只有5mm，转换成棒料也没有夹持位，经全面考虑，决定先将板料按工件的最大外形加大2mm用线切割机床切坯料，再进行后面的工序。
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2 工件分析及工艺方案确定
工件简图如图1所示，该工件虽然简单，但是因没有适合的坯料，只能用线切割辅助加工。工件是外观件，若要用线切割按工件最大外形直接切出来，线切割加工时至少得切一修三才能达到表面粗糙度Ra0.8的要求，且切一修三肯定要留下线切割搭子，线切割搭子留在外圆面上是很难去除的；而且若把工件最大外形加工到位，后面的工序就只能用外形作为定位基准，很难满足工件同轴度的要求，所以只能用线切割按工件的最大外形加大2mm切坯料，然后再进行车制，其目的是给外形表面粗糙度留有余量，且可以在后面的工序加工出新的基准。
综上所述，工艺方案确定为：线切割切坯料→夹持坯料车Φ44的台阶及Φ10的内孔→掉头夹持Φ44平端面→掉头夹持以Φ10的内孔为定位基准车外圆Φ60→镗孔、沉孔。
3工艺路线
3.1线切割切坯料
线切割加工板料有一个优点，板料可以堆叠起来加工，可大幅提高生产效率。备料时板料尺寸按线切割工序简图如图2所示，线切割切坯料时把板料堆叠，用压板压紧后，按图2所示坯料尺寸切坯料，外形只用切一遍，表面粗糙度不做要求。
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3.2夹持坯料车台阶及内孔
夹持坯料车Φ44的台阶及Φ10的内孔，台阶及内孔是一刀车出来的，同轴度可控制在Φ0.05以内，且尺寸精度、表面粗糙度可以保证。夹持时为了省去找正时间，可以采用镗软爪的方式进行夹持，夹持部分2mm，如图3所示。实际加工时，不建议用数控车加工，因为数控车夹持力的调整不像普车可以人工调节，由于工件太薄，工件夹紧力过大工件会发生变形，夹紧力过小会有安全隐患，人工调节夹持力可使夹持力适中，工件既不会变形，车削时也不会发生工件飞出的危险。
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3.3 掉头平端面
若掉头想一次装夹平端面，又车外圆。只能采用Φ44定位，用软爪夹持。但是软爪夹持Φ44与Φ60的同轴度难以控制在Φ0.05以内。所以只能增加一道工序，本工序仅平端面，保证尺寸3.5。软爪夹持方法与图3一样，夹持住Φ44，并把Φ44的端面与软爪贴紧，以保证平出来的端面与之前车制的端面平行。
3.4 掉头车外圆
前面的工序Φ44及Φ10同轴度已控制在Φ0.05以内，因Φ10的公差比Φ44严，所以在选择定位基准时，选择Φ10作为定位基准。自制夹具在车床夹头上不取出，保证夹具上的定位轴与车床主轴同轴，工件掉头用Φ10定位车外圆，以保证外圆对于Φ10的同轴度控制在Φ0.05以内，如图4所示。增加铜制垫圈是为了保护工件外观，以免锁紧时划伤。
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3.5 镗孔、沉孔
最后一步镗孔、沉孔，因孔距孔径的要求不高。所以镗孔、沉孔时可选择内孔或外圆作为定位基准都能达到要求。具体选择哪个定位基准依具体情况而定。
4 结束语
对于加工时无法及时获取适合形态原材料的情况，可用另一种形态的原材料进行改制。本文简述了一种用板料改为棒料的工艺方法。因板料与棒料的加工基准不一样，所以在用板料加工时，一定要选择合适的定位基准或加工出适合的定位基准，以达工件尺寸等要求。本工艺方法解决了因缺料造成的麻烦，可为同行提供一定的参考。
参考文献：
［1］ 傅水根． 机械制造工艺基础，北京，清华大学出版社，2004
［2］ 华楚生． 机械制造技术基础，重庆，重庆大学出版社，2007
［3］ 王先逵． 机械制造工艺学，北京，机械工业出版社，2007