李方军
北方华安工业集团有限公司 黑龙江 齐齐哈尔 161046
摘要：在机械产品生产与加工的过程中，如何减小机械加工工艺的误差，是提高机械装配的关键因素之一，借助高质量的机械加工工艺作为支撑，可以有效的降低机械加工的误差，才有利于改善机械装配的质量。机械加工的误差控制就是在生产加工期间，合理的控制生产工艺流程，合理的选择加工的道具，精准的控制每一个生产过程，减少加工过程中可能出现的几何误差、工具误差等，从而提高机械加工的误差分析与装配质量。
关键词：机械加工工艺；技术误差分析；装配质量
引言
就机械产品的所有性能来说，耐久性与可靠性主要是由机械加工工艺技术决定的。所以，要想精准地把握机械加工过程中加工工艺对产品质量的影响规律，那么，就需要对机械加工误差出现的原因、加工过程中需要遵循的原则以及如何使得加工精度得到有效提高等层面展开深入研究。如此一来，还可以应用这些相关规律来实现对加工过程的有效控制，为产品性能的提高提供基础保障。
1误差分析对机械加工装配质量的影响
为了保证良好的装备质量，在对机械设备的部件进行加工时，需要优化加工的工艺，以减小工艺技术的误差，保证各个部件之间的紧密配合，是提高装配质量的关键。在进行机械加工时，由于部分零部件的机械强度比较低，如果加工技术方面存在缺陷，选择刀具、程序控制等不够不合理，就会导致零部件产生变形的现象，这样就会衍生出一系列的问题，会影响着整个机械设备的质量，最终导致装配的效果不能满足要求。例如，在利用内圆磨床来加工零件时，往往会产生横向切入的情况，导致主轴受到压力，进而产生形变，也会导致加工的部件就会因为主轴的形变而产生误差，进而就会衍生出比较严重装配质量问题，进而影响着产品的质量，不利于产品的后期装配；再例如，有些机械产品的材质比较脆弱，在生产加工过程中，如果加工切削尺寸不合理，在应压力的作用下就产生变形而产生误差，也会影响机械设备的装配质量。在机械加工的过程中，加工的零部件容易发生形变主要有两种情形：第一种是热变形，由于加工过程中的摩擦等造成零部件变形，主要是刀具在生产过程中产生的热量而导致的变形，而造成刀刃与刀体发热，从而会形成刀头伸长而产生形变，就会在加工的过程中，生产的零部件尺寸发生改变，使得加工过程产生较大的误差；第二种是内应力变形，在加工的过程中，需要对加工的零部件夹紧、机床与零部件、刀具之间的摩擦，产生内应力，导致机床的变化，从而造成加工的零部件产生形变，造成加工误差，进而会影响着机械装配的质量。
2机械加工工艺技术及误差
2.1定位误差
机械加工工艺技术的定位误差的产生，往往是由于工艺设计的标准与生产工艺的标准不相符合而造成的。在进行具体的定位操作时，定位副加工在产品制作过程中会出现数据不准确的情况，导致机械加工定位方面的错误。机械加工在产品生产过程中主要是通过几何要素的方式来进行定位，而这种定位方式的选择对其合理性、有效性方面的要求很高。在机械加工过程中，定位副的加工工艺在出现精确度方面的问题时，不是直接影响整个加工工艺的产品生产质量，但是会在机械运行过程中出现机械零部件变形或松动的情况，从而使机械加工的各个部件无法实现紧密的配合，严重的会导致机械加工工作失败。
2.2几何误差
在进行机械加工的过程中，刀具与夹具都是应用最多的工具，这些工具具有的误差都特别广泛。在具体操作过程中，刀具的轮廓如果只是部分满足加工需求而不是完全满足加工需求，那么就会使得几何误差出现，从而对机械加工产品的精准度造成严重影响。
通常来说，在对刀具使用的时候，磨损是在所难免的，所以要结合刀具的实际磨损程度以及使用寿命长短来实现刀具及时更换，这样就可以使几何误差有效减小。除此之外，在进行零件加工的过程中，所用的刀具类型也是多种多样的。例如，零件精密位置对于加工要求是特别高的，所应用的刀具的精密度对加工零件的品质有着决定性作用，然而，对零件的普通位置来说，很少会受到刀具带来的影响。除此之外，如果不能正确地使用夹具，那么也会有几何误差出现。在进行机械加工的时候，要完全根据操作规程合理应用夹具，要精准地找到零件的加工位置，从而为加工精度的有效提高提供基础保障。然而，在具体的操作过程中，不合理操作的现象屡屡皆是，因此，使得几何误差一直出现。
3控制工艺误差的主要策略
3.1合理应用机械加工工艺技术
直接误差是指在机械加工过程中由于加工工艺技术的不成熟或者不合理的应用而造成的误差，这种误差可以在加工生产准备阶段开展相应的工作来进行有效预防，最大限度减少这种误差的产生。而这些准备工作需要机械加工的所有工作人员都能够积极地参与，使他们对机械加工和生产流程有详细的了解和掌握，并且让他们具备处理和改善生产过程中简单误差的能力，减少产品生产过程中直接误差的产生。同时，也应该加强对于机械加工工艺流程的监控，及时发现机械生产过程中的一些误差并进行有效修补，保证产品生产活动可以正常有序地开展。如在对一些比较薄的零件进行磨削时，就非常容易出现误差从而对零件的磨削效果产生影响，出现这种情况时就可以合理改变加工工艺，通过将加工工具和零件连接在一起的方式来进行处理，使磨削工作能够有效地开展并且符合产品加工的要求。
3.2严格把控加工流程
为了更好地减少加工机械时的误差，需要对加工过程进行更好的控制，以确保科学合理的处理。在零件加工之前，必须检查工具和装置的可靠性和稳定性，检查和调试相应的设施和要使用的工具，减少机器对加工精度的影响，并减少外部因素对零件的影响。第二，必须在整个加工过程中改进质量控制，并通过确定哪些环节有缺陷来确保加工的质量和准确性。完成零件编辑后，审阅者必须检查零件是否存在错误，准确地确定产品，分析可能的原因，并调整相应的流程以确保最终的流程质量符合相应的标准。
3.3误差补救
在进行机器零件的加工操作过程中，对于那些不可能避免的工艺，往往使用人为的操控方式把机械加工操作系统中出现的误差展开消除，从而使得误差大大减小。换句话说，在进行机器零件加工操作的时候，操作者应该把工艺流程作为基本依据，根据实际情况，实行科学的措施来弥补误差，从而把加工误差的控制变成现实，确保工艺的科学性。此外，在对机械零件进行加工的时候，还要对实时数据进行准确的记录，这样获得的资料就比较有参考价值，同时，建立相关档案，从而有效地抵消误差、弥补误差，提供良好的数据保障。
结束语
通过上面的分析可以看出，机械的零部件加工的误差，会对后期的整体转配质量产生影响，为了更好地控制机械加工工艺技术误差，提高机械加工的效率，需要不断的优化机械加工的过程，提高机械加工工作人员的专业技术水平，采用自动化的生产设备等措施来控制生产加工的过程，同时还要做好加工的流程与标准控制，选择好工具、刀具，加工的原材料，以减少加工过程中出现的误差，并对工件加工产生的热量进行控制，提升机械加工技术的质量水平，才能有效地提高产品的加工质量，满足机械装配的需求
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