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摘要：近年来，随着我国经济发展速度的不断加快，各种能源的消耗也越来越大。而这对我国可持续发展目标的实现产生了不利影响。化工工艺生产过程对于能源的消耗非常大，如何实现化工工艺生产的节能减排，成为提升我国化工工艺生产水平、促进可持续发展的关键。
关键词：化工工艺；节能降耗；有效性
引言
化工工艺的概念较为宽泛，囊括了化工技术和化学生产，可以将其看作是化工原料加工的过程，如果进行细化的话，则包括原料的处理和最终产品的精制。随着经济的发展，需求量加大，资源变得日益紧张，如果在化工生产环节，资源浪费严重，将会加剧紧张的局势，生态环境即将面临破坏。基于此，化工工艺节能降耗应该受到重视，在采取先进技术的同时，还要加强管理，将化工工艺转变为绿色工艺。
1化工工艺节能降耗的重要意义
随着经济社会的发展进步，人们对物质生活的追求也逐步提高，化工产品作为人们生产生活中必不可少的元素，其产量、种类、工艺也在不断地发展。但许多化工产品的化工工艺始终是高能耗、高污染。传统化工工艺制造中，资源利用不尽合理，能源消耗比较大，有些资源只使用了一次就变成废料，化工企业的成本支出大量增加，不仅其经济效益受到影响，自然生态环境也面临着严重的污染，与经济社会的生态、持续发展是不相适应的。为此作为化工企业需要认识到节能降耗的重要性，采用科学化节能降耗技术，更好地推动化工企业的工艺制造与发展。首先，对于企业而言，节能降耗不仅是企业自身竞争力提升的重要方式，也是必须履行的社会责任。采用节能降耗技术，改进传统落后的工艺、设备，提高资源利用率，满足政府日益提高的综合能耗指标要求，实现企业的持续稳定发展。其次，能够减少企业生产成本。节能降耗技术的应用能够降低生产成本。当采购相同数量的原材料时，如果化工企业使用节能降耗技术就能够生产出更多的产品，相比于传统的化工企业，多余的产品收益能够减少生产成本的支出。同时，传统化工工艺制作中，资源消耗的问题也需要进行研究，保证节能降耗技术在应用过程中与其很好地适应。最后，满足绿色生产的意识理念。经济的发展与自然生态环境的保护应该是齐头并进的，二者不是相互制约的，在化工工艺生产中，节能降耗技术的应用也是十分必要的。在化工生产企业中，蒸汽是用量较大的能源之一，目前蒸汽主要来源于天然气锅炉或热电站。采用节能降耗技术减少蒸汽消耗量，可以节约天然气、煤的消耗，减少二氧化碳的产生，从而达到绿色生产、环保的目的。我国电能有70%来源于热电站，节能技术的采用可以减少相应污染。此外，在产能不变的前提下，采用节能降耗技术能够有效降低各类能源消耗。可见，必须要对节能降耗技术提高重视程度。
2化工工艺中节能降耗技术的应用分析
2.1合理优化生产工艺
在化工生产过程中，科学调整化学工艺，对化工生产工艺予以合理有效地优化和改进是实现节能减耗的有效手段，具体体现在以下几点：第一，提高催化剂的催化率。在化工生产当中催化剂属于重要的组成内容，是调节化工反应速度的重要工具。同时，催化剂还能够在化工工艺生产中起到控制产品单位能耗与温度压力的作用，从这一点来看提高催化剂活性能够明显提升化工工艺生产转换效率，无论是降低产品杂质还是节能降耗，均能发挥良好效果。对此，化工企业需要不断调整和改进化学反应中催化剂和添加剂的性能，来进一步提升化工装置的灵活性，让其减缓或者加速化学反应的优势得到进一步发挥，达到降低化学工业能源能耗的目的，从而推进生产效率进一步提升；其次，需要取缔落后化学工艺，这样有助于推进节能降耗技术先进化、大众化，在此基础上，还需要拓宽新型节能设备的引入，来推进化学工艺水平的进一步优化和提升，实现节能降耗技术的长远稳定发展。
2.2动力能耗控制技术
动力能耗属于最为核心的部分，是化工工艺必不可少的因素，想要控制能量消耗，动力能耗控制技术发挥关键作用。实践表明，降低动力能耗可以大幅度减少生产中的能耗，起到节能降耗的作用。主要方法有以下三种：①改进化工供热系统，这是最为基本的一项内容，可以广泛使用变频设备来实现，变频节能调速系统的优势较为凸显。②可以全方位推行污水回收，将污水回收的优势合理发挥，提高能源利用率。在实际工作中，改进化工供热系统需要转换思路，打破思维定式，相关技术人员要敢于突破创新，将一些新技术应用其中，加快推进设备更新与整体优化，结合不同设备特征完成组合搭配，综合使用不同设备，确保不同设备正常运转的同时，可以更高效地配合，尽可能将能量损耗减少，发挥“高热低用”的优势。结合实际应用情况可知，变频节能调速系统的优势较为突出，是一种先进的系统，运行效率比较高，它能够通过合理、有效解决电能资源严重浪费问题来减少动力损耗，功效十分显著。运用该系统，污水的回收利用率可以大幅提升，能够有效抑制资源的浪费，应用价值比较高。
2.3降低化工生产中的动力消耗
降低化工生产中的动力消耗，在提升化工工艺节能降耗有效性方面，发挥着十分重要的作用。对此，建议通过以下三大措施来降低化工生产中的动力消耗。首先，升级改造供热系统，优化组合系统，约束传热系统。例如，可以对不同气温等级的作用特点进行分析，并以此为基础对供热设备进行合理的组合，进而将不同装置的共同作用得到充分的发挥，实现设备传热效益的最大化，使“高热低用”的问题得到根本性解决，提升热能资源的利用率。因为化工生产过程中的余热，不仅会加剧能源的消耗，还会对大气环境产生污染。但是，余热却可以通过回收再利用来降低能源消耗和化工生产成本。其次，注重污水回收处理技术的合理利用。在实际的化工生产过程中，需要对水资源的利用与管理予以高度的重视，并结合化工工艺的实际情况来对污水回收处理技术进行合理的利用，避免水资源遭到严重的浪费。如果对水资源回收过程中产生的热能进行合理的利用，即可以明显降低化工生产过程中的能量消耗，提升化工生产的安全性、经济性与环保性。但是，在利用这些热能时，需要注意以下两方面：一方面是要重点进行水资源的回收、热能的回收以及电能的回收工作；另一方面是在化工生产完成之后，也不能放松对余热余压的二次利用。最后，注重变电调控设备的应用。在化工生产过程中，很多电机动力系统的应用会产生大量的电量消耗。然而很多化工设备的负荷量都不高。所以，为提升化工工艺节能降耗的有效性，不仅要注重变电调控设备的应用，还要避免电机的长时间运行，提升电机系统动态平衡的保持时间。
结语
化学工业生产具有高能耗特点，为了改善这种状况，化工企业应当优化传统化学工艺，并采取有效措施来增强化学生产效率，使生产过程更加符合节能环保的需求。与此同时，社会各界也应当加强对化工企业的监督监管，大力开发新的生产装置，采用新技术来控制电力设备，来有效支持化工生产，在提高企业生产效率与质量的同时，降低能耗与环境污染，从而为化工行业的可持续发展创造稳定的基础。
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