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摘要：轧钢生产过程中影响生产质量的因素有很多，为确保生产产品的质量，采取有效的控制措施非常重要，但是目前所采取的控制方法存在一定不足，无法满足当今市场对产品质量控制的需求。为了做好质量控制策略，必须要对轧钢生产过程进行分析，找到影响质量的因素才能够在实际生产过程中发挥出质量控制方法的作用，提升产品质量，满足市场对轧钢钢材的要求，从而也推动我国钢铁行业的健康发展。本文对轧钢生产过程中的质量控制进行探讨。
关键词：轧钢；生产过程；质量控制；方法
1轧钢生产中的质量影响因素分析
轧钢生产是一个较大的工业系统，由多个子系统共同组成，系统特点为参数较多、系统不确定性较大、随时间变化等。在当下钢材企业生产轧钢的过程中，相互结合的多次加工工序是其特点之一，例如轧钢在生产出来前需要进行炼钢、精炼、脱气、连铸以及热轧等工序，根据工序的不同，在热轧过程中还将工作区划分为预热区、加热区、保温区、粗轧区以及精轧区，根据生产工艺的不同还可以划分成钢坯准备、加热、开坯、粗轧、精轧和后续缓冷。一般而言，轧制钢材需要按照一定的顺序在轧机上进行处理，这可以让轧机的设备和机组电气成为结合的整体，也可以让生产过程中出现的热连轧参数相互制约。
2轧钢生产过程分析
2.1轧钢生产的热孔过程
轧钢生产的热轧过程是将生产原材料进行加热然后进行轧制的过程，在热轧过程中通常包括以下几个阶段：首先是板坯的准备阶段，在这个阶段需要将板坯的表面进行清理，打磨，保证表面没有氧化铁皮；其次是板坯的加热阶段，将处理好的板坯送至轧钢加热炉中，并通过计算机控制程序对加热工序进行控制，从而提升板坯的加热质量；再次是板坯的粗轧阶段，在这个阶段要注意薄板坯可能会出现的二次氧化问题，需要对氧化铁皮进行及时的清理，以免在高温环境下损坏轧辊，除此之外还要控制好浇注的速度，如果速度过慢跟不上轧制的速度，也会影响板材表面的质量；从次是精轧阶段，在这一阶段钢带坯从粗轧机组进入精轧机组，但是在进入精轧机之前必须要对其进行前处理，例如减去钢带坯的头尾、利用高压水喷嘴完成板材的除磷工作等等；最后是轧后的冷却、卷取和精整阶段，精轧机轧出的钢带通过冷却装置之后温度骤降，然后经过精整加工卷取完成后运到仓库。
2.2轧钢生产的冷孔过程
通常情况下经过热轧的钢板带如果无法满足使用需求就需要对其进行冷轧，所谓冷轧就是在常温条件下，对板材进行深度加工，但是由于冷轧过程会影响板材的机械性能，所以需要对板材进行退火处理，在冷轧过程中需要先用盐酸去除钢带卷表面的氧化膜，然后根据用户不同需求制作不同规格的钢带卷，目前在冷轧过程中应用计算机程序实现了对产品生产的动态控制，从而有效提升了轧制的精度。
3轧钢生产过程中的质量控制策略
3.1重视关键程序的控制管理
在轧钢生产实际中，大部分的质量事故都出现在槽孔、品种和轧辊的更换过程中，主要原因是产品的外形质量和尺寸无法达到要求，因此必须要对这一关键程序进行控制，做好调整、校样、测量、检验、负偏差控制和设备的检测等工作，从而降低质量事故的发生概率。首先，要调整成品机架轧辊槽孔和进出口导位，确保位置准确；其次，要根据轧辊直径合理的选材；再次，对轧辊径向尺寸进行测量，确保尺寸能够符合标准要求，在轧制完成钢坯之后，要取比轧辊周长大的样品进行尺寸测量和质量观察，如果不满足要求则需重新调整尺寸再进行轧制，确保轧制稳定之后选择长度为1m的成品进行称重，从而控制负偏差；最后，要对设备和轧辊的运行状况进行定期检查和调整，从而确保轧钢生产过程的稳定。
3.2规范装配流程
在轧钢生产过程中，经常会出现轧辊孔型不合格、轴承和轧机端盖摩擦、轧机压下装置不灵活、导位安装不达标和轧辊窜动等问题，影响成品的尺寸和质量。为了避免这些问题影响产品质量，车间应该严格按照质量管理体系的要求编制作业标准，并确保所有工作人员都能够严格按照所编制的装配流程进行规范的操作，从而保证装配的质量。
3.3做好成形变化处理
在轧制过程中，经常出现麻点、裂纹、折叠、波浪和分层等变化，因此要做好成型变化处理对于麻点变化，主要是由于材料表面本身出现了铁氧化物，所以需要针对材料本身做好温度和火焰强度控制；对于裂纹变化，则要重点控制温度，以免由于过热或过烧破坏材料的力学性能；对于折叠变化则要控制好速度和下压操作，以免出现相互撞击甚至死辊的现象；对于波浪变化，则要及时调配轧辊凸度，保证钢材加热均匀；对于分层变化，要合理的控制夹杂物的分布，并与操作工艺配合好，以免破坏钢板厚度。
3.4规范轧制过程，做好应急处理
轧制的好坏主要与坯料表面质量、加热时间和温度、初终轧温度及缓冷方式有关，所以需要在上述环节设置控制点，对坯料表面质量进行复验，防止过热或者过烧、防止轧制温度过低，并采用禁止快速冷却等手段来进行控制。对于划伤、翘皮、折叠、耳子等问题，则应严格控制坯料表面质量，严禁出现渣沟和宽深比不足的凹坑。对于表面缺陷的管控，生产前对于轧锟、导卫表面检查尤为重要，对重点钢种应使用校车料进行系统验证。另外，需要合理安排粗、精轧辊距，防止耳子的产生。在轧制过程的表面缺陷检验主要由热轧工进行把关，同时表检仪的运用也提高了缺陷检出率，降低劳动强度。
3.5加强对设备及材料的检测
为了保证基本的安装质量，必须保证每一项的安装材料与实际的质量要求相一致。因此，轧钢企业在选择设备时应参照相应的标准要求，对材料质量进行逐一检测。一旦发现不合格的设备和部件，禁止进入安装现场。为防止安装材料的质量缺陷，在采购材料时必须选择生产资质高、信誉好的材料供应商，制造商还必须能对每种安装材料出示相应的合格证。在此期间，只要发现质量问题，就要及时与厂家协商，及时更换。如果供应商经常出现质量问题，那么企业就应该采取黑名单制度，质量的把控在设备备件上绝不能马虎大意。
3.6建立轧钢生产过程质量模型
要想确保轧钢生产质量，就需要做好轧钢生产分析，掌握影响轧钢产品质量的因素，从而深入分析产品质量控制措施，建立轧钢生产过程质量模型，从而为轧钢生产质量提供可靠保障。
3.7重视安装质量控制
轧钢机械设备安装的质量控制对产品生产质量也有着重要的影响，因此在轧钢机械设备安装之前需要检查现场安装环境，做好承载稳定性维护工作，确定机械设备的位置，在确定位置之后要严格地按照图纸进行安装，检查好组件的位置和性能，最后要确保安装人员具有扎实的安装技能水平。由于轧钢机械设备的安装是一项专业性很强的工作，所以为了保证安装质量，必须要确保安装人员本身能够符合安装要求。
结束语
总而言之，在社会的高速发展下，对钢材的需求量越来越大，提出的质量要求也越来越高。目前我国轧钢生产技术不断升级，对轧钢生产过程进行质量控制不仅是保证产品质量的重要举措，还是节能降耗的必然要求，所以必须要做好轧钢生产过程的质量控制，从而推动我国轧钢行业的进一步发展。
参考文献
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