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摘要：天然气是我国大力推广使用的清洁能源之一。随着我国对天然气资源开采深度和力度的不断增加，我国天然气管道的铺设里程数量也呈现出飞速增长的趋势。通过对在建管道工程项目的无损检测结果进行100%第四方复评审核，发现目前长输天然气管道无损检测结果在可靠性和准确性方面仍存在一些共性问题，并对问题进一步剖析，提出管道工程建设中无损检测质量控制的管理建议。
关键词：天然气；长输管道；无损检测引言
天然气管道在焊接过程中常见缺陷主要包括未焊透、未熔合，气孔存在等问题，直接对天然气管道的正常发展产生不利影响，天然气管道内部受压情况下会不断扩张，导致输送管道壁开裂情况的出现。焊接过程与缺陷存在相关性，对天然气管道的质量产生着直接影响，也在一定程度对天然气管道的应用寿命产生直接影响，由于不同类型的天然气管道应用存在不同的缺陷，所以必须合理采用检测方式开展检测干预，在线无损检测技术应运而生，本文就此进行分析。
1无损检测的技术意义
通过化工行业长期的发展经验，逐渐形成处理压力管道缺陷问题的多种措施，无损检测就是由长期的经验和实践总结而来。通过对压力管道相关数据和信息的采集、整理、测算和分析等环节，及时发现其中存在的异常情况，能够及时采取有效的措施进行处理，在缺陷问题尚未造成恶劣影响之前就予以解决，能够大大提高压力管道的运行质量，使化工行业的发展也获得助益。但是，在进行无损检测的同时，也必须保障无损检测程序的科学设计，以及完善的逻辑运算规则，使无损检测的效率和准确率都能够得到更好的提高。在当前的工业领域中，无损检测的实际应用较为简单，对于检测人员的技术要求较低，通过简单的培训就能够较好的掌握，已经成为应用广泛的检测技术。
2无损检测复评发现问题统计及分析
2.1局部检测数据信号弱
主要原因：（1）管材表面状态不良，存在油污、底漆、表面压痕等，或制管焊缝打磨未平滑过渡，影响超声波束入射，使得反射波幅降低；（2）在数据评审过程中，检测人员责任心不强，未对数据有效性进行检查。
2.2检测数据耦合不良或丢失
主要原因：（1）楔块与母材间的间隙不均匀，或扫查装置固定不稳，使探头在扫查时易发生晃动，影响反射波幅；（2）现场检测环境恶劣，高温造成部分耦合剂蒸发流失，影响被检焊缝表面耦合效果；（3）现场操作人员对设备校准、轨道安装、数据扫查环节缺乏重视，对标准相关条款理解不到位。
2.3错漏评
（1）检测评定人员经验较少，在缺欠测量、定量方面水平不足，未完全理解检测标准技术规范；（2）复审人员的技术水平与原评人员相当，虽履职但未能发现存在的错评情况；（3）为完成检测任务，评定人员疲劳作业，评定时注意力不集中；（4）检测单位初评与审核人员责任心不强，质量风险意识薄弱，造成缺陷漏评情况。
3工程建设无损检测管理建议
3.1加强事前及事中控制
开工前加强对检测队伍工艺编制、资源投入、人员能力的控制，对无损检测单位计划投入的人员资质、能力严格把关，避免现场检测人员能力不足。项目进行中加强现场的监督管理，做好事中实施有效控制，保证工程检测质量持续处于受控状态。
3.2加强无损检测技术交底管理
无损检测技术交底应层层开展，确保各检测、监理单位对检测中关键环节有明确的认识。开工前，安排复评单位进行技术交底，明确检测技术要求及关键点，对检测过程中易出现争议的条款给出明确要求，避免评定时出现各方理解不一致。检测单位技术负责人应对设计文件无损检测章节内容重点学习，组织本单位相关人员培训考核，保证检测人员能力水平。监理单位应对设计文件无损检测章节内容、涉及的标准规范深入学习、理解，在日常管理中对检测单位执行情况进行严格监督检查。
3.3加强无损检测人员管理
开工前落实检测人员的培训管理，除检测基本技术外，结合焊接工艺规程，补充基本焊接知识，提高评定人员对缺陷的识别能力。在项目中期加强复评单位与检测单位间的技术探讨，提升评定人员的能力水平。加强无损检测现场操作人员，数据初、复评人员以及项目质量监督管理人员安全责任的学习及培训，提升无损检测数据评、审人员的安全质量责任意识。
3.4开展检测机组能力考核认可
相控阵超声波检测的数据评定结果与实际焊缝缺欠相符程度受现场操作人员的能力影响很大。可组织复评单位对检测机组现场培训并进行能力考核认可，保证在确定的检测工艺及操作规程下，检测结果具有高度可靠性和可重复性，从而确定机组具备持续、稳定提供合格检测服务的能力。
3.5加强检测环境管理
加强对检测区域的外观检查，确保检测区域内无防腐涂层、飞溅、锈蚀、油污、表面压痕、椭圆度及螺纹焊缝余高超标等影响底片以及检测数据质量的因素，避免造成不合格底片及检测数据。
4天然气管道在线无损检测技术发展趋势
4.1促进在线无损检测技术多元化检测能力增长
当前，我国在应用在线无损检测技术开展天然气管路检测的过程中，识别损伤类型较为狭隘，一种检测技术的应用，大都仅对对应部分缺陷进行检查，其余部分的漏检情况发生概率较高。为更好地促进在线无损检测技术多元化检测能力的提升，我国及国外研究人员进行了不懈的探索和研究，三轴高清漏磁检测技术已经被广泛应用于检测领域。除此以外，混合检测技术也不断发展，其可联合应用两种检测技术进行检测，可最大程度促进检测能力和检测效果的提升。
4.2研究天然气管道裂纹
应力腐蚀作用属于造成天然气管道裂纹的最主要因素，疲劳裂纹、氢致裂纹也属于常见裂纹类型，所有裂纹在应用中，分布方向大都以纵向为主，受到管内天然气的作用，裂缝极易扩展，从而产生管壁开裂现象，其相对于腐蚀缺陷来说，进行管道裂纹的检测难度较高，必须依靠不同检测形式开展裂纹检测，且每一种检测方式均具有其相关的局限性特征，当前，并未探索出适合进行管道裂纹检测的方式.
4.3后期处理数据
在开展天然气管道检测的过程中，必须在硬盘中保存大量检测数据，待检测工作完成后，将相关数据向管理人员传送，并对数据进行全面处理。当前，检测信号的处理大都以定量解释法开展，其主要包括神经网络分析形式、小波分析形式、频率分析形式及时域波形分析方式开展，所以，要想更好的分析和评估天然气管道的缺陷，必须大量开展实验研究。除此以外，必须采用人工处理方式开展数据监测，但是这在一定程度上会增加检测成本，延长检测时间，所以，未来天然气管道在线无损检测技术必须向着智能化及信息自动化方向发展。
结束语
天然气管道的安全稳定运行对我国社会经济的稳定发展和人们的日常生活具有重要意义，但在其生产制造、运行过程中却会因为诸多因素的影响而出现裂纹等缺陷或者结构问题。无损检测技术可以在不损坏天然气结构特性及维持其正常运转的前提下，对其内外结构缺陷做出全面的检测和分析。在天然气长输管道无损检测现场操作及结果评定过程中仍存在检测人员能力水平不过硬、质量安全责任意识淡薄、过程监管不到位等问题。为保障我国管道网络的安全平稳运行，仍需在管道工程建设的过程当中，继续增强对管道检测质量的控制，确保无损检测评定结果的准确性。
参考文献：
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