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平版胶印印刷压力计算方法及影响因素郭绍侠

发表时间：2021/8/9 来源：《中国科技信息》2021年9月中作者：郭绍侠

[导读] 随着经济和科技水平的快速发展，印刷压力是决定油墨转移的一个必要的印刷条件。

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摘要：随着经济和科技水平的快速发展，印刷压力是决定油墨转移的一个必要的印刷条件。印刷压力太大，会造成印刷品上图像网点增大，油墨局部堆积，图像暗调部分并级，画面缺乏层次。另外，过大的印刷压力，有可能让纸张拉毛，油墨的附着力反而变差，也容易让纸毛进入印刷系统，产生脏点。而印刷压力过小，油墨不能完全转移到承印物表面，会造成网点不实，印刷品图像发虚。所以，一个合适的印刷压力，就是要能保证油墨顺利转移到承印物的前提下，印刷压力越小越好。本文并不讨论印刷时最佳印刷压力大小的问题，讨论的主要内容是如何在实际生产中，保证印刷操作人员获得想要的印刷压力。
关键词：印刷速度；印刷压力；油墨；纸张
        引言
        胶印机在生产过程中，印刷速度与印刷过程各要素之间关系紧密，处理好这些关系可以提高生产效率。现分析胶印机印刷速度的变化给油墨、印刷压力和印刷用纸等印刷过程各要素带来的影响，并提出了补偿的方法，此举对保障印刷过程的可靠性和稳定性有着重要的意义。
        1故障分析
        按照常规的解决方法，维修人员针对故障一采取了调节水、墨路上各胶辊间印刷压力的方法，此后印刷故障有所缓解，但没能彻底解决。后来经维修人员仔细检查发现，印刷机在正常合压印刷时，靠版墨辊跳动厉害，印版下的衬垫压力不够。经询问发现，该靠版墨辊是由印刷企业自己加工的，硬度严重超标，且与原厂配置不相符合，致使在印刷过程中，印版滚筒与靠版墨辊接触的一瞬间，即靠版墨辊在碰到印版滚筒叼口边时，把印版上的墨粘走了，因此出现了印不上字或字迹发白的故障。更换靠版墨辊并增加印版包衬厚度后，故障一便解决了。故障二一直是困扰印刷企业的问题之一。此问题一般是由两种原因引起的，一是机械本身的原因，二是印刷机调节不当。本例即属第二种情况。在本例中，维修人员首先检查了橡皮滚筒、印版滚筒和摆动器是否有窜动现象，经检查发现都没有问题。之后维修人员便打开机器检查，检查中发现：①印版滚筒上，传动面一侧的水量太大；②侧规拉簧压力太大；③压纸轮的布局不合理。于是维修人员根据出现的问题一一进行调整。首先调节靠版水辊，使其水量越小越好，这样可以防止脏版；其次减小侧拉规的拉簧压力，以保证能拉到纸张；最后重新布局了压纸轮，并使纸张一直在压纸轮的控制之下，同时把各输纸带的力量调节一致。经试印刷，问题得到解决。
        2印刷速度与印刷压力的关系
        胶印机属于间接印刷方式。胶印机生产印刷的过程，必须在一定的印刷压力的作用下，才能将油墨从印版转移到橡皮布，最后再转移到承印物的表面。为了避免刚体对滚产生的磨损，印刷滚筒表面包覆着印版、橡皮布和纸张等包衬及衬垫。在外力的作用下，橡皮布等黏弹性材料会发生压缩变形产生印刷压力。印刷压力太大或太小都会引起印刷故障，印刷压力太小，网点发虚，墨色不实；印刷压力太大，网点扩大，层次不清。因此，印刷压力必须合适。当提高印刷速度时，滚筒之间接触的时间会缩短，橡皮滚筒和承印物的压印时间减少，转移到承印物的墨量也随之减少，印品墨色变浅。当压印面速度从0.52m/s提高到1.90m/s时，为了保证印刷品质量不发生改变，所需印刷压力也从36.1kg/cm2增加到375.0kg/cm2，由此可见，印刷速度和印刷压力成正比例关系，提高印刷速度的同时必须加大印刷压力，才能使印版和橡皮布之间以及橡皮布和承印物之间接触得充分一些，保证图文印刷的顺利转移。
        3印刷机印刷压力计算
        橡皮滚筒与压印滚筒之间的压力由橡皮布高出肩铁高度、与压印滚筒间隙以及承印物的厚度共同决定。

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橡皮布和衬垫的厚度和肩铁齐平，记为0mm，橡皮滚筒与压印滚筒间隙可调，两滚筒之间的初始位置是刚接触但不产生压力，实际生产中根据纸张的厚度来决定橡皮滚筒和压印滚筒的间隙，如果纸张比较厚，可以加大两滚筒之间的间隙，如果纸张比较薄，可以减小两滚筒之间的间隙，加大或减小两滚筒间隙的操作就是在调节橡皮与纸张的印刷压力。如果承印物的厚度是0.10mm，橡皮布与压印滚筒间隙为0mm，那么橡皮布的实际压缩量就是0.1mm。
        4影响印刷压力的因素
        4.1插件与可变套筒尺寸技术
        卷筒纸胶印机存在一个弱点：它的印刷用纸量为n·2πR·W，式中n为印版滚筒转数，R为印版滚筒半径，W位纸卷幅宽。当需要印刷不同尺寸的印刷品时由于印版滚筒直径不能改变，必然会出现纸张浪费的现象。为了解决这个问题，只有改变印版滚筒的直径，这就是插件技术和可变套筒尺寸技术所要解决的问题。插件技术就是将不同直径的滚筒做成不同的插件，根据需要可以更换不同直径的滚筒插件，这样就解决了印刷机可以印刷不同尺寸印件的问题。德兰特—格贝尔公司的卷筒纸胶印机都采用了三个滚筒的套装插件设计在每一个套装插件里面，印版滚筒、橡皮布滚筒和压印滚筒的直径尺寸都是相同的，这种设计保证了卷筒印刷的质量，用户可以选择不同直径尺寸的滚筒，不同滚筒的直径尺寸以4.23mm或6.35mm的长度为量级增减。由于滚筒直径的变化，使印刷品的最大长度可以在431.8mm和711.2mm之间进行选择。在更换插件时，除了按动按钮外，不需要任何工具和其他的人为干涉。插入的滚筒组可以自动被锁定位置，并旋转到起始位置，四个滚筒插件可以在10min内更换完毕。另外，印版也可以在滚筒插件更换前就装好，只要滚筒插件更换完成后，立即可以开始印刷，大大节省了印刷前的准备时间。
        4.2纸张因素
        在印刷墨量大一些或大面积实地的活件时，一般墨皮比较多一些。但有时因为纸张质量差，印刷时会被成片成片地粘在橡皮布上，造成废品，处理麻烦，停机次数多，颜色的稳定性也就无法保证。处理办法：①加添加剂，加大油墨流动性，使油墨黏度减小。②若加添加剂效果不明显，可考虑更改印刷色序。比如品红、黄的实地，可先印黄墨，将品红墨放在最后一个色组。这样由于黄墨首先压印在纸张表面，在最后印品红墨时，即使品红墨黏度大，但品红墨不直接和纸张接触，而是压在黄墨层上，这样墨皮会减少很多。即使纸张拉毛，但掉在黄墨橡皮布上也不明显，而且黄墨黏度相对低，纸张也不容易被拉毛。③如果纸张质量太差，掉纸掉毛严重，为避免造成原材料的损失，此时应该换纸。
        4.3划痕问题
        划痕来源于多种操作过程的疏忽，其中包括：CTP设备本身的传输区域的划痕；显影机操作过程的划痕；如果需要晒版，晒版装置操作时也会产生划痕；印版堆积装置中产生；运输过程中产生；仓储过程中产生；印刷机上进行印刷操作时产生。然而，所有这些过程都是可以控制的。值得注意的是，出现划痕问题频率最多的区域是印版堆积过程，存储区和运输区。在这些区域避免划痕的一个最简单的方法是在印版之间插入一张未印刷的空白衬纸，这样做将可避免许多划痕。印版从显影机中输出并检查完毕之后就应覆盖上印版覆面纸页。覆盖衬纸时，除了辨认印版的标识区域外，整个印版都要盖住并用胶纸带粘贴。
        结语
        为了顺利完成胶印过程，保证印刷品质量的稳定性和可靠性，必须对印刷过程各变量进行严格控制。除了套印精度、水墨平衡等以外，印刷速度也是影响胶印产品质量的一个非常重要的变量。补偿速度变化给印刷过程各要素带来的影响，才能确保印刷出高质量的印刷品。
参考文献：
[1]王世全．印刷文件检验[M]．北京：中国人民公安大学出版社，2020．