景萌钰
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摘要：机电一体化数控机床技术的发展，推动了我国加工业的改革，提高了我国加工质量和效率。随着机电一体化施工技术的进一步完善，加工技术也日益丰富，加工智能化水平也得到了很大提高。借助于Internet系统，只有在加工过程中预先编程并执行程序，才能完成加工工作。这样，可以有效减少手工干预加工过程，从而降低人力资源成本的消耗。它可以帮助企业降低生产成本，提高生产效率。其次，在研究过程中，分析了我国机电一体化数控技术的发展现状，并对机电一体化数控技术在机械制造中的具体应用进行了探讨。
关键词：机电一体化数控技术;机械加工;应用分析
前言：随着信息时代的到来，计算机技术已经应用到各行各业的生产过程中，特别是在机械制造领域，利用计算机技术可以更好地提高产品的性能。目前，广大消费者对商品性能的要求越来越高，传统的机械制造技术已经难以满足广大消费者的需求。而消费需求的日益多样化，要求我们实现传统机械制造技术的变革。机电一体化数控技术很好地满足了机械制造业转型的需要，有利于提高机械生产的智能化和网络化水平。由此可见，机电一体化数控技术在机械加工中有着广阔的应用前景。
1机械加工行业对数控技术提出的总体性要求
1.1精确性要求
在任何零件和设备的加工和生产过程中，最基本的保证项目是对精度的要求。只有在满足这种情况的基础上，后续产品才能正常运行。在数控技术的生产中，通过合理确定相关参数，最终生成的零件的精度能完全满足相关要求。同时，从系统运行的全过程来看，数控技术通过加工输入相关余量，可以进一步提高零件的科学合理加工，零件的具体加工精度远高于传统的手工加工方法，从而保证了整个系统的运行安全性和稳定性得到了很大的提高。
1.2速度要求
对于部分加工零件和产品，能够在规定时间内完成所有内容的精确布局，对整个加工行业的效率和速度提出了很高的要求。在具体工作过程中，要求在制定生产计划、研究生产内容、分析相关项目时，在规定时间内完成所有工作项目。此外，对于一些需要实施检测工作的项目，也需要纳入生产计划期，并在规定时间内完成相应的生产任务。
1.3衔接要求
无论是新的管理体制还是旧的管理理念，都要保证各部分生产加工过程的衔接。同时，不同零件的装配过程也应具有收敛性。在具体性能上，在获得相关部件时，必须能在第一时间完成整个设备的生产加工，通过这种方法，系统能够在较短的时间内完成相关产品的生产。此外，还必须确保各工作部门与工作系统之间时间高度衔接，确保所有加工项目都能按照相关规定的要求全面实施，确保最终加工产品质量达到要求。
2机电一体化数控技术的概述
机电一体化数控技术包括传感器技术、自动化技术、计算机技术等，它可以通过软硬件控制加工制造，通常需要终端的帮助。传统机械制造技术相对单一，不能满足当今机械制造业的需要。机电一体化数控技术的应用，可以扩大编程范围，改变传统机械制造的单一模式，借助现场可编程软件实现数据操作，在实际应用中用数控装置完成机械制造优化，进一步提高了设备的应用效率。机电一体化数控技术可以提高机械制造的灵活性。通过建立集成化管理平台，在机电一体化技术的支持下，确定和处理机械制造业的现状，提高制造质量。同时，机电一体化技术可以将传感器监控技术、无线通信技术等技术有机结合起来。这种融合应用打破了传统的纯硬件数控手段。在实际应用中，它可以作为制造产品的材料载体。借助编程软件，可以控制制造或加工程序，不断提高机械制造的制造精度和质量，使机械制造的加工更符合实际需求。
3机电一体化数控技术在机械加工中的应用
3.1数控技术在工业生产中的应用
目前，工业机器人已广泛应用于生产线的一些特殊位置。工业机器人和传统的数控系统都由控制单元、驱动单元和执行机构组成，如装配、焊接、涂装等过程。另外，在一些比较复杂的生产环境中，利用数控系统或工业机器人进行辅助生产，可以在较高的水平上完成人工难以完成的工作。这项改革不仅降低了工人的劳动强度，而且提高了安全生产水平。
工业机器人在汽车装配和涂装过程中起着非常重要的作用。控制单元由一个计算机系统组成，它就像人体的“中枢神经系统”。它负责通过预先编写的内核程序向驱动单元发送指令，然后命令机器人完成各种操作。在机器人操作的基础上，传感和检测系统也将同时运行。如果此时系统出现错误或故障，在传感系统和检测系统的共同作用下，将故障反馈给控制单元，然后发出相应的报警信号，预先设定的保护动作将避免其对设备或生产控制系统产生较大影响。执行机构主要由伺服系统和机械部件组成。通过动力部分将动力传递给执行机构，执行机构在驱动元件的作用下完成指定的操作。
3.2数控技术在煤矿机械中的应用
根据国内煤矿的实际生产状况，通过扩大投资来完成新型数控机床生产设备几乎是不可能的。因此，必须从现有机床设备的使用上进行改造，然后选择合适的方法将普通机床与数控机床结合起来，实现提高产品加工精度的目的。与传统机床相比，数控机床的优点主要体现在重复性好、加工精度高。在实践中，精度较低的设备可以在普通机床上建造。然后，利用高精度数控机床完成对高精度设备的加工制造。综上所述，数控技术在煤矿机械领域的应用，实现了对原材料的快速优质切割，在保证操作人员安全的前提下，提高了生产效率。
3.3切割和切割方式
机电一体化数控技术在机械加工中的第三个应用是切削和切削方式。切削方式是指工件相对于刀具的运动，切削方式是指刀具的路径分布。切削和切削方法对机械零件的质量有着重要的影响。在保证精度的前提下，往往遵循切割原理。在机械零件的加工中，常采用单向切削、往复切削和环形切削。单向切削的形式与逆铣或正铣相同。由于切削方法相同，但由于加工过程的改进和空切，机械零件的加工效率大大降低。在大批量切削过程中，由于能保证切削力均匀、切削稳定性好，常采用单向切削方法。在切削方式和切削方式的选择上，应根据机械零件的实际加工要求进行合理的选择。
3.4机械模具的数控编程
机电一体化数控技术在机械加工中的第四个应用是机械模具的数控编程。数控加工技术的实现离不开科学的编程。机械模具制造的灵活性使得数据处理技术中的编程工作量增加，程序的合理性对数控加工技术的应用效果有重要影响。传统的G代码不能适应某些机械模具制造中复杂的刀具运动轨迹。因此，以cam为代表的数控编程软件在相关工作中得到了应用和开发。CAM软件可以实现复杂的人机交互，改善了人工提取模具几何形状对制造效率的不利影响。该软件以模具的几何特征为关键参数，利用信息计算技术快速、准确地生成编码。系统通过将模具的几何参数和材料特性输入到软件中，自动生成列表。根据列表中的特点，程序员可以根据工艺设计逐一确定机床、刀具等设备。然后利用简化特征生成加工过程，设计刀具轨迹和切削参数。工艺设计规划师审核后，可直接在软件中生成工艺对应的程序代码，导入数控设备，减少手工编码出错的可能性。
结束语
综上所述，机械加工行业对数控系统的要求包括精度要求、加工效率要求等，通过对机电一体化技术的功能和内涵的分析，可以发现它在使用过程中能够充分发挥这一作用。在具体使用过程中，应在构建整体控制框架的基础上，实施数据采集系统和数据分析系统的建设，以提高整个系统的智能化程度和产业化发展水平。
参考文献
[1]张江山.机电一体化数控技术在煤矿机械中的应用探讨[J].西部探矿工程，2019，31（6）：135-136.
[2]袁颖.机电一体化数控技术在矿山机械中的应用[J].中国金属通报，2019（3）：145+147.