邓博阳1，吴天元2
1中国航发沈阳发动机研究所； 辽宁省 沈阳市110015
2空军装备部驻沈阳地区第二军事代表室 辽宁省沈阳市110015
摘要：产品的质量诞生于设计阶段，形成于生产阶段，体现在顾客使用中。近年来，关于发动机设计过程的质量控制也提出了很多要求，但缺乏更为全面统一的要求来保证设计过程质量，本文从“4+3”设计过程质量提升工作策划、设计质量复查及评审、设计质量分析和成果应用三个层面探讨了设计过程质量控制方法。
关键词：发动机；设计质量；提升
一、“4+3”设计质量提升要点
为进一步强化“设计一步到位”的理念，以发动机设计过程为关注点，进一步强化设计过程对质量管理要求的落实和应用，注重细节设计，增强“精品”意识，不断提高设计水平。设计单位在确定设计优化方案时，应以研制以来质量问题解决为根本，以消除缺少防错设计和工艺性差导致质量安全隐患为重点，以加强设计与制造协同为保障，以应用质量工具方法为手段，并充分考虑设计优化过程中的“上下游”需求，即充分融入下述“4+3”的质量管理要素（但不限于以下几方面要素），促进“设计一步到位”：
1. 聚焦发动机研制以来发生的质量问题，确认质量问题暴露出的设计不足全部在设计优化方案制定过程中给予落实解决，逐项销号；
2. 开展防差错设计，在设计改进方案中充分考虑防差错设计的思维和方法，确保在设计优化过程开展了防差错设计分析，从源头上消除误安装、误操作的隐患；
3. 结合目前各承制厂试制能力，设计单位在改进方案中要重新审视审理过的不合格品，确认是否存在设计改进空间，进一步强化设计与制造协同，确保设计要求在工艺执行过程中可实现、好实现，逐步提高设计的可生产性水平；
4. 考虑在设计优化方案确定过程中是否开展了系统分析，有效应用了失效模式和影响分析（FMECA）、需求管理等质量工具。
为进一步加强设计间协调，强化图样、文件的一致性和协调性，设计单位在确定改进方案后，要同时考虑以下三个方面的工作：
1. 结合设计改进工作的“上下游”需求，强化服务意识，各设计单位应及时、准确地将自身更改传达给接口单位，进一步强化总体与系统间、系统与部件间、各系统间、各专业间协同；
2. 在设计改进工作中，应充分考虑图样、文件间的一致性，及时完成相关更改。同时，鼓励设计单位形成图样、文件的关联性清单，为进一步规范落实后续设计改进工作奠定基础；
3. 针对新研件，设计单位应梳理零组件设计理念、设计重点、装配关系、受力分析、需要重点关注的事项等，向承制单位进行技术交底，促进工艺人员理解设计意图，提升工艺水平。
二、设计质量复查及评审
为识别前期设计工作中存在的问题，降低研制风险，确保设计输出的完整性、协调性、正确性，在完成发动机设计优化工作、全面进入试制阶段前，开展设计质量复查及评审工作，检查质量管理要求是否在设计阶段被全面落实，进一步评估设计优化工作的质量改进成效，查找设计仍可能存在的薄弱环节，降低研制风险。
1.设计质量复查
复查工作要充分运用“双想”的思维和方法，从设计策划、设计输入、设计输出等方面进行复查，“回想”各设计环节，查找设计中存在的不足和隐患并给予纠正，确保设计输出的完整性、协调性、正确性，并满足设计输入要求；“预想”可能导致质量问题的风险和因素，制定并落实攻关计划，逐步实现，针对“4+3”质量提升要点，制定专项复查表单，从设计源头保障研制质量。
图1 “4+3”设计质量提升要点检查表单
2.设计评审要点
a) 所有的设计活动是否都可以追溯到需求；
b) 设计结果是否满足需求文档的要求；
c) 详细工程图样、设计报告、接口控制文件等是否完成；
d) 设计结果是否总结了以往故障类型和经验，避免在设计中出现类似问题；
e) 是否完成设计对象的FMECA分析，并制定相应的改进措施；
f) 是否完成了必要的需求项的设计验证工作；
g) 工程图纸是否都经过了生产/装配单位会签；
h) 文件/图纸的更改是否受控，是否完成了相关文件/图纸的关联性检查及更改；
i) 生产工艺的技术是否足够成熟，是否经过试制与验证；
j) 后续试验任务书是否完成；
k) 详细方案在成本、进度、风险和其它限制因素内，是否可实施，风险可控。
三、设计质量分析和成果应用
1. 开展设计更改分析。对设计错误、订正错误引发的更改进行深入分析，采取有效措施，降低由于设计错误、订正错误引发的设计更改；
2. 形成型号知识积累。收集设计工作过程中在质量提升方面的经验，如对防差错及质量工具方法的典型应用，文件、图样的关联清单等，为后续进一步规范落实设计改进工作奠定基础，促进设计一步到位；
3. 问题处理。对于后续发动机研制过程中暴露出的设计质量问题，结合设计过程中对质量管理要素的应用以及质量复查工作的开展情况，根据问题的性质和影响程度，对责任单位和责任人进行责任追究；
4. 机制建立。通过对型号研制过程经验的总结和教训的吸取不断补充完善规章、规范；通过开展专项质量检查和质量复查，对规范、规章不健全的方面给予补充、完善。
四、结束语
通过有效落实发动机设计过程“4+3”设计质量提升工作要点，并有序组织设计过程质量复查及评审、设计质量分析等工作，有效应用了失效模式和影响分析、输入输出控制表、出图清单表等工具方法，从质量问题解决、防差错设计、可生产性、设计接口协调等方面都取得了一定成果，通过方案策划融入“4+3”质量管理要求，通过设计质量复查和评审检查确认要求有效落实，通过效果评估和结果验证总结经验和不足，进一步推进质量管理从“被动救火”向“主动预防”转变，为设计过程的质量提升提供了基本遵循，具有一定的指导意义。