杨桂亮
东营市化工学校，山东 东营 257400
摘要：近年来，我国的现代化建设迅速，汽车零部件加工是汽车制造的关键环节，汽车零部件的加工精度，直接决定着汽车的整体质量。在汽车零部件加工中，如果精度不能达到要求，不仅会直接影响汽车生产加工，还会导致汽车存在安全隐患问题，可能造成严重后果。因此，加强汽车零部件加工精度，是汽车制造产业发展的首要前提。在汽车零部件加工过程中，机械加工工艺对其加工精度产生直接影响。在当前制造业转型升级发展背景下，不断提高机械加工工艺水平，降低机械加工工艺对汽车零部件精度的影响，对于保障汽车零部件加工精度达标，促进汽车制造业发展具有重要作用。
关键词：机械加工工艺；汽车零部件精度；影响
引言
空气滤作为汽车生产制造过程中必不可缺的一个零部件，它最重要的功能是用来吸附和清除汽车里面的灰尘等杂质，可以在很大程度上清除因为汽车空调换气和温度调节系统产生的，漂浮在汽车内部的对人们身体有害的杂尘物质，让广大的汽车消费者能够享受到一个清新舒适的车空间内。汽车行驶的环境复杂多变，特别是当汽车行驶到自然环境很恶劣的地方，例如灰尘杂质很多、路面泥泞等位置，很多的灰尘杂质难免会被吸附进内燃机等汽车部件里面，对其造成污染，当汽车运转起来时，这些杂质灰尘就会使得汽车内部的零部件磨损加重，内部零部件的使用年限就会大大缩减。除此之外，空气滤必须要经常更换，一般来说汽车每次跑了1.5万公里之后，道理上就应该换上新的空气滤芯。从此可以下定论，空气滤是使汽车消费者拥有良好体验感的重要部分，是汽车生产制造行业提升自身产品品质的重要手段。所以利用先进的科学技术对其进行改进，提升其工艺质量，增强空气滤加工组装的品质和速度，进而更好地服务人们日益增长的需求，促进汽车制造行业的进步。
1 加工工艺系统的几何误差影响
机械加工工艺是一个具有系统性的产品操作流程，在工艺流程全过程中，设备、人员等各方面因素均对产品生产操作质量具有直接关系，从而直接影响加工工艺质量。在汽车零部件加工中，加工工艺系统的几何误差对其精度影响是非常大的，几何误差的产生主要是由于机床主轴回转而造成的导轨与传统系统、进给精度等方面的直接联系。在汽车零部件加工过程中，机床主轴是其加工动力的主要来源，通过主轴的旋转对刀具与加工零件相对位置的控制，并且对零部件外表加工的平整度也具有直接影响。在加工过程中，如果主轴回转出现误差，那么就可能造成主轴的回转线与设定的标准的中心轴线相偏离，从而直接导致零部件加工出现较大的误差。此外，在零部件加工中，转轴装配的标准度也影响主轴回转精度，如果转轴转配没有达到要求，或日常养护不到位，导致主轴润滑度不足，也会扩大主轴回转误差。在汽车零部件加工中，机床导轨主要负责零部件的位置移动，确保零部件在移动过程中始终在轨道上，才能够保障刀具切割、进退等操作的精准度。机床导轨在长期运行中，必然会出现磨损情况而造成导轨误差的发生，并且随着磨损程度的增加，误差也会随之增大。因此，在机械加工中，导轨磨损误差也是影响汽车零部件精度的重要原因之一。机床传动系统中，联系传动链中原件相对运动过程中产生的误差，也会对零部件精度产生影响。汽车零部件加工工艺系统中，加工刀具的精度也直接影响零部件的精度，并且在一些特殊零部件加工中，刀具精度发挥决定性作用，是主要影响因素。刀具的作用是对零部件进行切削，在这一过程中，生产零部件与刀具之间会产生强烈的摩擦，导致刀具磨损随着使用频率也不断增加。在刀具磨损程度达到一定水平，就会造成零部件切削面粗糙等情况，从而对其精度产生影响。
2 汽车零部件制造中的柔性组合夹具运用
2.1 数控机床方面
数控机床在当前多个机械制造行业广泛应用，也是机械制造加工必不可少的。在汽车制造行业中，充分运用柔性组合夹具，可以大大提高加工效率，提高加工制造的精细化要求。具体运用时要保证刚度符合要求，尤其是大功率和高速度切削作业，将精度误差控制在最小，使组合夹具出现的定位和夹紧误差降为最小。为了有效提高各个零部件生产制造的效率，柔性组合夹具要能够满足部件之间的融合，再将其合理安装到一个基础板之上，这样可以完成多件和单件同时加工。需要注意的是，对于孔系夹具的运用，在进行定位时一定要通过销孔来完成，对于孔系的坐标参数要提前设定，根据标准化要求进行科学加工组装，这一过程中可以直接简化对机床工件坐标的测量和调整步骤，如果制造过程中所采用的的夹具基础板较多，就需要把各个元件进行合理拼装使之形成一个大零件夹具，根据情况不同也可以组装成多个小零件夹具，它的柔性和加工工效都是十分良好的，不过在大多数情况下，数控机床在运用柔性组合夹具时，可以采用孔系组合夹具形式，这也是最为简单和最实效的选择。
2.2 复杂工艺方面
总的来说，复杂制造工艺主要是那些大尺寸、高精度以及定位难的部件加工，如果采用传统的夹具很难确保制造精度，这就需要柔性组合夹具来完成。在具体运用时要根据需要进行适当调整，这样可以满足实际制造生产的需要。首先，在组合使用时，要设计专用零件和组合夹具，不能随意进行组合，例如钻模板和专用定位芯轴进行组合，对于工件孔的定位操作，要注意中间部分的孔径较为灵活不稳固。由于计划的产品样式和实际加工工艺之间会存在有一定差异，在对孔所留出的磨量也要有相应调整，如果组合夹具不能按照要求完成生产，就需要对所使用的专用定位芯轴和定位盘进行科学设计，使其下部和组合夹具元件相协调，上部和零部件孔径相一致，这样做的目的就是保证零部件定位精度良好。其次，对于一些制造加工环节较为复杂、加工精度较严格的零部件，在运用柔性组合夹具时要采用半组合夹具的方式，如果直接采用组合夹具或者是专用夹具就很难满足实际生产加工要求，半组合夹具方式可以最大程度保证零部件加工精度，不会出现较明显误差。
2.3 焊接工艺方面
从传统的汽车零部件加工制造流程来看，在焊接环节大多是直接采用手工临时组装形式，而且采用的是焊接夹具进行作业处理，工作效率很难确保。经过近些年的创新发展，将柔性组合夹具运用到零部件制造中，可以有效弥补这些缺陷，具体就是先构造一个稳定的三维工作台，该工作台包含有多个焊接部件组装、不同标准角度支撑以及多种不同附件，就稳定性而言，该三维工作台优势十分明显，在实际加工制造时它的控制难度也很小，可以使稳定性和平直角度始终保持在0.033mm/m范围内。一般来说，三维工作台都是单独使用的，情况需要的话也可以通过螺栓实现不同工作台之间的连接，这样可以完成对各个差异化零件的加工制造，在将工作台作为焊接的核心元件后，将其规划为孔径大小为28mm和100mm，然后再在工作台周围布置网状孔系，如果是某些制造精度较高的部件，也可以稍微加大网孔的密度，必要时还要设置辅助板，网孔距离最佳大小要保持在50-60mm之间，这样可以提高其安装的灵活度，顺利安装在平台上。除此之外，按照焊接工艺的高标准以及焊接效率要求，需要有专业的作业指导书作指导，要在各个组合夹具工作台上明确夹具组装要点，最好以图文并茂的形式，要具体包含有各个元件的加工照片、图像等等，提供参考指导。
3 结语
汽车制造的零部件生产装配的自动和智能化进步是不可阻挡的趋势，这使得其产品品质和生产效率也随之有了突破性的发展。这些都离不开相关公司抓住时代潮流，加强技艺研发，更新生产设施，推动自身的深层次发展。
参考文献：
[1]程春利，江子杰.汽车零部件加工组装技术分析与研究[J].科技创新与应用，2020（33）：101-102.