刘子仪，赵前进
银隆新能源股份有限公司，广东 珠海 519000）
摘要：现有的客车侧围装饰件与顶装饰件装配采用对接配合，受吸塑装饰件的加工精度限制及人工修配影响，对接缝隙难控制导致骨架外漏，整体美观度差，本文重点讨论提高侧围装饰件与顶装饰件装配美观度。
关键词：客车，侧围装饰件，顶装饰件，对接，搭接，美观度一、 研究背景
随着我国社会的发展和人们生活水平的提升，人们对于客车的美观度要求也越来越高，但现有客车的侧围装饰件与顶装饰件的配合方式为对接配合，受吸塑装饰件的加工精度限制，装配时需人工进行修配，外观质量及美观度可控性差，极易出现骨架外露等外观不良的质量问题；同时受装配位置影响，修配过程中需要数次举起顶装饰件至装配位置进行比对并划线标记切配，人员装配劳动强度大，装配效率低。
二、 对接装配方式
步骤一、根据前挡骨架两侧立梁的宽度，对前内顶前端两侧进行修配（抬高、划线、切割），打钉固定；
步骤二、根据前内顶与前挡骨架下横梁的高度，调整并修配（划线、切割）A 柱装饰件上下两端，打钉固定；
步骤三、安装司机上盖板，并根据前内顶装饰件与 A 柱装饰件的间隙情况，向装饰件与侧围骨架间填塞垫块，使间隙均匀。
采用以上对接装配方式，极易出现骨架外露影响整体美观度；同时受装配位置影响， 人员修配过程中需要数次举起顶装饰件至装配位置进行比对并划线标记切配，装配劳动强度大，装配效率低。
顶围装饰件
（图 1 对接配合结构）
三、 搭接装配方式
利用顶围装饰件凸台结构遮掩顶围装饰件与侧围装饰件之间的装配接缝，同时通过调整顶围、侧围装饰件间的搭接配合使装配后骨架不外露。通过侧围装饰件、顶围装饰件之间相互搭接，确保骨架完全被装饰件覆盖，骨架外露的外观不良率降低至 0%；凸台高度通过预先计算，装配时利用凸台结构遮掩搭接缝，整体外观无明显装配痕迹，提高驾驶区域饰件美观性。
搭接装配步骤：
步骤一、将侧围装饰件的搭接边沿上下方向调整至遮盖顶围装饰件搭接边，且在驾驶员头部位置观察搭接缝不外露，标记下沿与车身骨架干涉边界；
步骤二、对侧围装饰件下沿进行修配；
步骤三、将侧围装饰件装配到位，紧固各装饰件。
侧围装饰件、顶围装饰件主要由两部分构成：装饰件本体、搭接边，其中凸台结构作为顶围装饰件本体造型构成要素之一。
设计时，凸台边界与侧围装饰件之间的间隙大小依据项目外观要求设定。按骨架总宽制作误差范围±2mm 计算，根据塑料模塑件的相关国家标准 GB/T 14486-93 及 SJ/T 10628-95，可知公差等级为 5 级，总高总宽尺寸误差范围±5mm，搭接边误差范围±0.6-
0.7mm。
通过计算可知：
顶围装饰件凸台结构与侧围装饰件搭接边预留最小间隙为： amin=5/2mm+2/2mm+0.6mm= 4.1 mm；
顶围装饰件搭接边与车身骨架前挡立梁之间预留的最小间隙为： bmin=5/2mm+2/2mm=3.5mm；
为确保两装饰件搭接结构的有效性，应保证附图 3 中 X+Y＞Z；
凸台结构的高度根据总布置驾驶员视野进行计算，此处不涉及分析。
（图 2 凸台搭接配合结构）
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（图 3 结构尺寸图）
X：顶围装饰件搭接边宽度；Y 侧围装饰件搭接边宽度；Z：凸台边界与侧装饰件间隙
a：凸台结构与侧围搭接边间隙；b：顶围搭接边与骨架前档立梁间隙
四、 结束语
客车侧围装饰件与顶装饰件装配采用搭接结构，通过调节搭接边的配合尺寸，并利用凸台遮掩搭接缝，可有效吸收制作误差，提高修配及装配的容错率，减少修配工作量， 相对于传统对接配合结构可有效提高装配效率，骨架外露的不良率降至 0%，整体提高美观度。
参考文献
1、覃祖定，何新源，刘璟，汽车外饰造型设计的分缝优化研究，时代汽车，2019-06
2、陈桂均，凌霄鹏，黄丽丽，齐珮欣，高旭东，浅谈轻型客车内饰设计，汽车实用技术，
2019-09