陈千源 韦学章
广西来宾银海铝业有限责任公司
摘要：对现阶段重熔用铝锭的整个铸造过程进行深入分析，我们则可发现，其铸造过程在本质上是一个具有多点控制特征的生产过程，其主要涉及着配铝、化验以及铸造等生产环节。结合实际情况来看，重熔用铝锭铸造过程总的质量管控关键点以及标准值的明确，通常为行业长期生产经验的积累，此外，相关行业还需进一步强化设备维护工作开展的力度，以此来有效的确保铝锭产品生产的品位与外观质量都能够满足国家相关质量标准。基于此，本文对现阶段重熔用铝锭铸造过程中的质量管控进行深入分析，望能够对相关工作的开展起到一定的帮助。
关键词：重熔用铝锭；铸造过程；质量控制
在当前社会，现代化铝工业原铝生产活动在实际开展时，通常采用的生产方法为冰晶石-氧化铝融盐电解法。其生产出的液态状的铝液会以真空抬包的方式输送到铝锭铸造车间，在通过混合炉调价溶剂等操作对其进行精炼、扒渣等，最后在对铝液的实际成分开展必要的化验分析工作，待其满足相关足量标准后，方可开展铸造生产活动。
一、铝锭的品位控制
（一）铝液配比
结合实际情况来看，入铝配比作为铝锭铸造生产活动开展的重要工序之一，其配比的科学性以及合理性将会对后期铸造生产活动开展的质量造成十分直接的影响，为此，在进行入铝配比工作时，相关工作人员必须要以原铝检测报告为基础，对其进行科学的合包配比，这时，电解系统出铝环节的相关工作人员需根据合包单中的内容对应槽号进行出铝[1]。其次，在铝液经过抬包后到达铸造系统时，入铝环节的相关工作人员需根据混合炉内铝液的实际品位为基础来进一步确定这类铝液应入哪种型号的混合炉。此外，如若在电解车间某一电解槽的实际状况相对较差时，相关工作人员需严格的以槽内铝液的实际品位为基础，对其开展混合炉内配比工作。这时，如若出现无法配比等负面现象时，相关工作人员可结合自身铸造车间运转的实际情况，合理的空出一台混合炉用来专门铸造生产纯度在百分之九十九点七以下的铝锭，这类实际纯度相对较低的铝锭可作为回炉冷料来与炉内的铝原液进行再次配比，从而有效的降低资源浪费等负面现象出现的概率。
（二）精炼静置
根据重熔用铝锭铸造过程的实际情况来看，铝液在进入到混合保持炉之后，炉内铝液的表面会产生一定程度的浮渣，这类浮渣主要是由融入铝液的气体以及出铝过程中携带的电解质，因此，为了在后期铸造生产工作开展的过程中有效的避免这类浮渣对铸造生产环节工作造成影响，相关工作人员应以炉内铝液的实际情况为基础，合理的往铝液中添加铝渣分离剂，并在经过充分搅拌后，让其静置十五到二十分钟作用，这样能够使其更好的将混入的气体排出，且进一步确保了电解质、渣与炉内铝液分离的效率，从而为后期铝锭铸造生产整体质量的提升提供了更为充分的保障[2]。
（三）取样化验
在以相关计算工作开展的结果为基础进行铝液配比工作后，该环节生产操作工作人员还需对混合保持炉内部的铝液进行充分的搅拌，在对其进行充分搅拌后，取样化验工作人员需以混合炉的实际情况为基础，采用科学的手段在炉内选取三到五个不同的位置进行取样化验工作，其次，只有在取样化验工作结果能够满足相关铸造生产标准后方可开展铸造生产工作。此外，在铸造生产工作实际开展的过程中，取样化验工作人员还做好化验结果的保存工作，进而为铝锭铸造产品日后质量追溯工作的开展提供更为充分的数据依据[3]。
二、控制铝锭气孔、缩孔的产生
通常情况下，重熔用铝锭的横截面上极易出现一些能够用肉眼观察到的气孔或者缩孔，而这类现象的出现会对铝锭后期加工以及应用造成十分严重的负面影响，为此，在重熔用铝锭铸造生产活动实际开展的过程中，相关工作人员要对这类现象出现的原因进行深入研究，从而寻找出有效的应对措施，以此来从基础上确保重熔用铝锭能够更好的满足相关质量标准的实际要求。
（一）气孔
结合实际情况来看，在一般情况下，重熔用铝锭出现气孔多是因为铝液的温度过高，以及铝液内部的含气量相对较大，从而在对其进行铸锭操作时会有大量气体溢出，进而使得重熔用铝锭出现气孔。为此，针对这一负面问题，相关工作人员需在由电解车间运输来的铝液温度相对较高时，合理的往铝液中添加固体铝锭，使其温度能够有效的降至相关标准的范围内。此外，在对其进行降温操作时，相关工作人员还需在确保其内部气体完全溢出后方可对其进行后续的铸造生产操作，从而使得气孔这类负面现象从基础上得以有效避免[4]。
（二）缩孔
与气孔出现的原因不同，缩孔出现的原因多是因为铸造机的实际运转速度较快，以至于铸模内部的铝液内部未能充分凝固时，其外部却完全凝固，这时，铸模内部的铝液在凝固时，其便出现缩孔。为了有效应对这一负面问题，相关工作人员需做好铸造速度的控制工作，并进一步强化铸造冷却水供应量控制工作开展的力度以此来从基础上降低缩孔这类负面问题出现的概率。
三、铝锭的外观质量控制
（一）控制夹渣的产生
在一般情况下，铝锭铸造生产活动在实际开展时，高温铝液在进入铸模时其表面必然会出现一层氧化膜渣，并且这类膜渣还会跟随铝液一同进入铸模，这时，相关工作人员如若未能够及时的将这类氧化膜渣清除干净，那么铝锭在凝固后，其宽面处就必然会出现积渣[5]。结合实际情况来看，这类积渣产生的主要原因为，混合炉的炉口相对较小，从而使得铝液的流动速度相对较快，在铝液快速流动的过程中，其会冲破原本包裹自身的氧化膜，并不断形成新的氧化膜，从而经过氧化膜的不断堆积最终形成积渣，其次，在铝液的实际温度相对较低时，铝液与氧化膜渣也难以进行有效分离，最终也会形成积渣。针对这类问题，铸造工作人员要以铸造生产的实际情况为基础，合理的拓展混合炉的炉口口径，提升铝液温度，以此来在有效减少积渣出现概率的同时，进一步确保重熔用铝锭铸造生产的整体质量。
（二）控制飞边的产生
就重熔用铝锭铸造生产的整个过程来看，其出现飞边的原因主要为在铝液流动时，由于其流动速度相对加快，其产生的冲击力也相对较大，从而极易出现铝液飞溅出铸模也发生凝固的负面现象；其次，在进行打渣操作时，由于打渣应用的铲子打渣幅度或速度较大，致使铸模内的铝液流出铸模而发生凝固。在应对这类问题时，相关工作人员必须要进一步强化槽内铝液流动速度控制工作开展的力度，进而从基础上确保铝液流动的稳定性，并有效的避免铝液飞溅出铸模等负面现象的出现；其次，打渣工作人员在进行打渣操作时，需掌握好打渣幅度以及打渣力度，从而在确保打渣操作有效性的同时，进一步降低打渣操作对铸模内铝液造成的影响。
四、结语
综上所述，在当前社会，重熔用铝锭铸造过程是一类需要进行多点控制的生产加工过程，为此，在开展重熔用铝锭铸造生产活动时，相关工作人员要正确的认识质量管控工作开展的重要价值，并对现阶段重熔用铝锭铸造生产的各个环节进行深入探究，寻找出科学有效的质量管控措施，并将其有效的落实到铝锭铸造生产的各个环节中去。此外，在开展质量管控工作时，相关工作人员还需以铝锭铸造生产过程的实际情况为基础，做好各环节质量管控工作关键点的明确工作，并强化各环节关键点质量管控工作开展的力度，保存相关检验数据，从而为重熔用铝锭铸造生产质量的提升奠定坚实的基础。
参考文献：
[1]李金桥[1],朱金钢[1],.降低重熔用铝锭铸造损失率的措施探讨[J].化工管理,2020,(15)
[2]余党会,.25kg重熔用铝锭连续铸造生产线试验与应用[J].甘肃科技,2018,34(13)
[3]刘民章[1],.重熔铝锭铸造车间混合炉危险源的产生及其处理方法[J].有色冶金节能,2016,32(1)
[4]吴奉明[1],.铝锭铸造机运输链的稳定性分析[J].科学技术创新,2019,0(20)
[5]王莹[1,2],李晓谦[1,2,3],李瑞卿[2,3],田阳[1,2],.大直径铝锭热顶铸造中超声施振深度的细晶机制[J].工程科学学报,2019,0(1)