张展隆
三威实业（珠海）有限公司 珠海市香洲区 519000
摘要：注塑成型模具设计对于我国的现代化工业建设来说极为重要，而注塑成型模具设计工作在开展，是相关工作人员需要与我国的工业科学理论知识作为基础，结合我国的工业环境和专业工作人员的综合特点，建立完整的案例设计经验，将现代成熟的工业化技术和机械设计理念应用于其中，积极开展有效的综合性管理，运用现代化的机械工程知识，对注塑成型模具设计方案进行优化。相关工作人员在进行设计的过程中需要突破原有的浇注系统，对于模具设计的不良限制，做好设计方案的进一步优化，通过这种方式能够使注塑成型模具的设计更加具有合理性和科学性。
关键词：注塑成型模具；模具结构设计；塑料冷却分级
注塑成型模具设计对于我国的现代化塑料生产来说极为重要，科研单位以及生产企业需要了解注塑成型模具在设计过程中的特点，并了解应当如何通过现有的科学技术对其进行进一步的创新，尽可能提高注塑成型模具的设计以及理论知识的学习，工作人员需要积极总结并分析国内外的成功案例以及经验，强化注塑成型模具的科技含量，通过科学的增强注塑成型模具的设计质量，来提高我国塑料产品的市场竞争力，使塑料生产企业的经济效益得到进一步的提升。
一、注塑成型模具的系统设计要点
注塑成型模具设计会对塑料制品的工业生产以及经济收益产生直接影响，这也是塑料生产和企业核心竞争力提高的重要体现，塑料制品工艺的高低以及产品的外形和模具的结构，对于最终的加工工作来说，产生的影响是极为直接的，而塑料制品的生产质量与我国的现代化建设密切相关，工作人员需要了解其中存在的问题，并建立相应的生产和加工流程，只有这样才能够使注塑成型模具得到进一步的优化。在进行注塑成型模具的设计方案优化时，工作人员需要从客户需求等多个角度出发，积极应对现在市场竞争的变化和机制，合理将网络信息技术以及计算机软件设计技术应用于其中，积极借助互联网系统和软件设计工具，建立完整的注塑成型模具设计模型，通过在网络上获取相关的资料，并收集统计信息，录入相应的参数，数值能够在现代计算机软件的帮助下完成注塑成型模具的设计方案，而结合推理的手段策略，得到最后的模具设计方案，能够使注塑成型模具的生产质量得到提升。根据我国现代化的塑料生产环境进行统计，可以发现我国塑料制品在生产以及设计工业技术的应用过程中所具有的工艺水平在不断提升，而模具构造设计的精准度和智能化性能也在不断增强，注塑成型模具的生产呈现大规模和自动化的发展，而设计人员在进行注塑成型模具的设计时，最重要也是目前的主要工作是继续研发推广气体注射和热流道等现代化的新型技术，通过这种技术使生产质量得到进一步的提升。
二、注塑成型模具的浇注设计要点
为了进一步对填充形式进行控制，模具在设计与生产过程中，工作人员需要对浇口位置以及数量作出选择，确保能够对其进行有效控制，通过cae进行分析，能够使设计人员在浇口位置选择合理的方案，并且工作人员也能够根据其做出相应的评价，这十分有助于设计方案的进一步选择和判断。注塑成型模具浇口位置的设计优化，其实是优化工艺参数，使制品质量得到提升的关键。
例如注塑成型浇注系统，设计人员在进行浇注系统的设计时，往往会将其分为多个环节而逐步对其进行优化，并对最终的整体设计进行优化，浇注设计系统的第1个环节则是设计方案的确认，设计人员需要根据施工的需求以及特征，借助计算机软件设定相应的参考数值和基本信息，分析其计算规律和相关的要素，决定浇注系统的液压流体通路布局规划。当确定了相关的数值后，工作人员可以进行进一步的进料加速和浇口种类性能分析，确定浇口的安放数目以及位置。在进行浇注系统的设计方案优化时，工作人员可以根据工艺设计目标和制造需求，对流体通过的线路进行优化调节，通过缩短通道面积的形式，使尽量速度得到控制，同时工作人员也需要根据注塑浇口数量的方式，对部件的精密度进行优化，并根据浇口种类性能设计注塑成型模具的模型和外观。
而在浇注系统的第2个设计修改中，涉及到的多方面信息都需要将其录入到设计模型中，由浇注系统对其进行检测，检测过程中可以确认浇口部位是否从设计上存在错误或者需要进行进一步的改进，如果浇口在进行设计时，需要保证一个相对于平衡的填充模式，能够使压力和温度以及体积的收缩率呈现较为均匀的特征，而在这样的状况下进行浇铸，塑料成品的整体质量较高，所以在进行浇口位置的选择时，其实很大程度上都是评估其是否达到了流动平衡，通过调整设计变量，能够使各个熔体达到边界的等效流程和参考流程，借此进行计算，能够获得最小的平均值，工作人员可以得到一个相对来说较为稳定的熔体流动填充模式，而此时工作人员可以根据模型做出相应的判断，确认熔体的最佳入口点，这样能够有助于保障浇口设置的准确性。
三、注塑成型模具的冷却分级设计要点
随着高温熔流的不断注入在模具的交口部位，会出现热传递的情况，并且模具材料在应用过程中本身就会出现热脉冲，热脉冲能够在模具温度升高的同时向冷却通道逐渐传播，最后通过冷却介质逐渐向外传递。如果在进行冷却通道的设置时，冷却通道与分型管的距离较长，热脉冲就会向模具本身传递热量直至热脉冲，被冷却介质的转移热量平衡，而如果冷却通道较为接近模具的表面，则发散于模具分型面和冷却管道之间的热量就会随之减少，只需要较短的时间就能达到稳定状态，而基于传统的加工条件下的冷却管道进行设计时，工作人员需要尽量使冷却管道与模具腔的表面距离保持一致。而冷却水的通道在进行设计时，也需要尽量跟随模具腔表面的形状做出相应的变化，在冷却液体通路进行规格的选择时，工作人员需要考虑通道的平均值，一般情况下管道的直径需要控制在8~12毫米以内，如果在进行设计时，管道的数据低于这项标准，则住宿加工工作的难度会进一步增加。而如果通道的直径相较于这一标准值来说更高则说明管道的冷却性能可能受到了一定的影响。设计人员在进行处理时，需要尽量避免冷却效果不均衡的情况，尽量将注塑成型模具的刚性性能以及冷却效率作为主要的考虑因素进行分析，了解其中存在的问题，并分析其相应的变化，借此使最终的管理效率得到提升。在一般情况下，冷却系统通路的中心线以及注塑成型模具外表面两者之间的间隔数额，需要将其设置在通路直径数值的三倍左右，但如果这一间隔所设计的数据过大，就有可能导致冷却分层的速度降低，但如果设计的间隔数值过小，则有可能导致冷却分层的均衡性受到影响。
总结
综上所述，注塑成型模具的设计工作以及优化工作，其核心点在于浇注系统设计以及冷却分级系统的设计，而我国的塑料科研机构以及加工企业在进行工作时，设计人员需要了解其中存在的问题，并积极学习国内外的先进机械设计专业化知识，做好我国的注塑成型模具设计的优化与创新，通过这种方式尽量提高我国塑料产品的加工和生产效率，使我国注塑成型模具设计与制造的质量得到提升。
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