邹檀
国家管网集团东部原油储运有限公司管道检验检测中心 江苏 徐州221008
摘要：长输油气管道工艺站场埋地管道由于深埋地下加上防腐措施不到位，受土壤特性及地形沉降等外界因素的影响，极易出现腐蚀、穿孔、泄漏等问题，进而引发安全生产和环境污染事故。腐蚀已成为埋地管线失效的主要原因之一。本文以某输油站埋地管线检测结果为主要依据深入分析了长输管道工艺站场埋地管线腐蚀的原因，并提出针对性地维修整改和预防措施。
关键词：油气管道； 管道腐蚀 ；检测技术； 修复技
引言
腐蚀问题是管道运行过程中都会面临的问题，腐蚀并不是突然性的，它是有一个孵化过程中，随着管道运行周期的延长，管道就越容易出现腐蚀问题。造成管道腐蚀的因素有很多，有环境因素也有设计方面的因素，在管道结构设计中，我们专门设计了防腐层，随着使用周期的加长，防腐层出现了老化和剥离的现象，这种问题具有延伸性，会逐渐扩散到管道主体，使得管道整体出现腐蚀。对于管道腐蚀的检测，我们要从多个方面入手，做好相关协调工作，对腐蚀情况进行分析，评估管道风险，以便更好的开展管道防护工。
1油气管道腐蚀因素及特征
对油气运输过程中各类事故发生的原因进行分析，发现腐蚀属于导致事故发生的最主要因素。导致油气管道腐蚀的原因有很多种，根据输送介质和输送管线所处环境的不同，以及集输管线自身存在缺陷问题，外壁及内壁所接触的环境存在差异性，致蚀原因和致蚀程度也有明显的差异。管道腐蚀因素主要有：（1）化学因素，包括土壤中的化学腐蚀、CO2腐蚀、H2S腐蚀、氧腐蚀等；（2）电化学因素，局部的电化学分布不均匀会导致与其接触的金属管道产生微电池，从而发生电化学腐蚀反应；（3）生物因素，例如铁细菌和硫酸还原菌，能参与或促进金属腐蚀过程；（4）管道材料不均匀的因素；（5）物理因素，例如土壤的应力腐蚀和油砂的冲蚀。
2油气管道腐蚀的检测技术
2.1直接检测
直接检测较为常用的方法，是通过具备较为丰富经验的管道检测人员通过对管道进行肉眼观察的检测方法。具体的检测过程是检测人员通过对管道你自身的听觉，触觉和嗅觉等各种感官体验来检测油气管道是否存在泄漏现象。随着科技的进步，出现了较多辅助检测设备，现在检测人员大多通过自身的感官体验结合检测设备进行泄漏检测，这些设备包含气体检验装置以及红外线探测装置等。通过观察进行直接检验的方法存在较多弊端，是没有先进检测工具的时代主要采用的方法。该方法对人员要求较高，要掌握这项技能需要较长的时间，并且这种方法不能进行连续长时间的检测。
2.3以渗透法进行检测
在被检测的管道表面进行荧光染料渗透液的涂抹，经过染料的渗透作用，受到毛细管的直接作用，导致渗透液进入到表面开口的缺陷之中，待检测表面的渗透液干燥以后，在被检测的管道表面涂抹显像剂，依靠光源作用，缺陷处的渗透液痕迹被显示出，就可以检测出缺陷形状和缺陷分布状况。这一方法应用简单，可直观对缺损位置进行确定，但是检验时间相对较长。
2.3声波检测
声波检测也是油气管道泄漏检测过程中的常用技术。正常情况下，油气管道内部外部的压力是一致的。如果管道内外部出现了较为明显的压力差，就说明管道发生了泄漏。因为发生泄漏导致泄漏点会形成涡流，涡流的形成会产生声波。此时检测人员便可以通过声波检测设备找到涡流产生的位置，进而确定油气泄漏的位置。在进行声波检测时，应该在管道不同位置安装传感器，传感器会收集涡流产生的声波。声波检测设备通过这对这些声波进行分析来确定泄漏位置。声波检测具有准确性高的优点，但其准确性取决于检测区安装声音传感器的数量，数量越多检测结果越准确。
2.4磁漏检测法
对管道材料进行铁磁磁化处理后，依靠铁磁材料导磁率及其空气及内部位置导磁率之间的差异性，对管道表面漏磁位置进行观察，即可对缺陷发生的位置进行确定，但是这一方法仅适用于铁磁材料表面的检测，具有较小的适用性。
2.5压力点检测
油气管道在正常运行的过程中，管道内的压力是较为稳定的。但是一旦管道发生了泄漏，内部压力就会出现降低的情况。这种情况会导致油气管道内外产生压力差。检测人员就是利用这种压力差的产生来判断油气管道是否发生泄漏，通过在油气管道的检测区域布置一系列的压力监测点，来对压力变化进行检测。通过对不同部位的不同压力产生的变化进行分析，就能够确定泄漏点位置。
3油气管道腐蚀修复技术分析
3.1采用耐腐蚀措施和外腐蚀措施
对于油田天然气管道来说，之所以会出现腐蚀现象，其影响因素相对较多，其中，管道材料是重要的影响因素之一。对天然气管道进行铺设的过程中，需要根据天然气成分选择适合的管道材料，在根本上提升天然气运输的安全性，在天然气管道内部需要进行防腐措施，涂刷防腐涂层，以此使得管道内壁与运输气体进行隔离，能够有效保护管道内壁。不仅如此，针对天然气管道的外层也要进行防腐操作，选择适合的防腐涂料进行涂刷，还可以应用防腐绝缘材料，使得管道能够有效隔离腐蚀介质，确保管道的安全运行。在管道防腐层检测中，如果发现存在相应的缺陷点需要及时修补，以此保证安全隐患的消除，这样可以有效减少外部因素的干扰，使得天然气运输管道能够减缓腐蚀速度。
3.2开展管道外腐蚀直接评价与修复
针对管道外腐蚀，主要采用剩余壁厚、危险截面、剩余强度“三步法”准则进行评价（表5）。目前已完成150条320km集油管道外腐蚀直接评价，对在役管道外损伤进行了有效识别并制定修复方案：①防腐层破损，采用黏弹体+聚乙烯胶带+聚氨酯泡沫；②管体部分缺陷，采用纤维补强、机械修复、高密度聚乙烯、环氧玻璃纤维内衬修复；③管体缺陷面积过大，进行管材更换。
3.3严格要求管道焊接
工程施工过程中，对于管道的焊接要进行全面的检查，在管道焊接之前，我们需要对管材的外观和性能进行检测，质量达标的管材才能继续使用，焊接之前需要整理好管材和管件，将它们放在规定的位置，静置一段时间，消除其温差，在焊接收工的时候，需要做好封堵工作，管道下沟时需要提前进行复测。
3.4修复措施
（1）原油工艺管道无溶剂环氧防腐层尤其在管道弯头、三通和出入土端存在大面积脱落现象，需更换为粘弹体防腐胶带+铝箔胶粘带的防腐方式。（2）原油工艺管道安装的保温层需全部拆除。（3）成品油工艺管道由于修建时间较久，未采取任何防腐措施，需加装粘弹体防腐胶带+铝箔胶粘带的防腐方式。（4）直接更换多处存在外腐蚀坑、壁厚不达标、腐蚀穿透的工艺管道。
结束语
综上所述，文章对导致油气管道泄漏的具体原因进行了有效分析，并深入探讨了油气管道泄漏检测技术，由此可知，油气管道老化、外力损坏及腐蚀等原因都极易造成油气管道泄漏问题，因此，在油气管道检修维护工作中应对此加以重视，并借助各种检测技术的高效实施强化油气管道泄漏检测的实际作用，以便保证城市油气管道的完善性和安全性。
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