杨光耀
上海重塑能源科技有限公司 上海嘉定 201803
摘 要：产品开发中供应商的作用至关重要，尤其是在当下供应链发展趋势，供方在某种程度上与企业互为伙伴关系，互利共赢、缺一不可，提升供应商在产品开发中的质量保障，对项目的成败起着决定性作用。本文主要从与供应商合作角度出发，简要列举产品在开发过程中可提升质量保障的方法。
关键字：供应商；产品开发；质量保障；供应链；APQP
引言
未来企业之间的竞争不再只是简单的企业之间的竞争，而是供应链之间的竞争，这个转变是由点与点之间的分化变成环与环之间的链合，完整的结合优势互补将成为最强的竞争力。产品开发的质量是竞争力重要组成，供需双方共同开发的前提是找到与企业相符的供应商合作伙伴，充分发挥各自领域优势和突显合作效率。
新产品开发过程中会遇到各种各样的质量问题，这些问题的发生与否取决于产品开发前期的设计规范是否合理和完善；发现的问题能否及时有效的解决，直接关系到项目的成败；要规避和解决开发过程中可能或已经出现的问题，需要不断总结项目经验，完善产品开发流程和方法。其中供应商在产品开发过程中对质量结果起着决定性作用，通过提升供应商在开发过程中的质量保障水平，能够低成本、高效率、高质量完成产品开发工作。所以，提升供应商在产品开发中质量能力至关重要，主要保障方法是通过实施前期供应商产品调研、早期参与、技术交流与承诺、选择与定点和立项后的定期例会等来实现。
通常根据产品的型号和零件的新旧两个维度划分供应商的产品导入类型，主要分为四类：新型号新零件、老型号新零件、老型号老零件、新型号老零件，本文主要讨论前两种新零件开发的保障方法。
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1 供应商相关产品质量调研
对潜在供应商相关产品质量调研，能够对供应商质量水平和能力有个全面了解，能够在产品开发过程中掌握更多的主动权，确保产品开发有序高效进行，主要通过以下几个方面对供应商产品质量进行调研：
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（1）性能：评估产品性能能否满足需求，技术要求和功能可否满足设计要求；
（2）使用寿命：考核产品的使用寿命能否满足设计使用场景的需求；
（3）可靠性：在指定的条件下，使用要求、耐久性、设计可靠程度等能否满足产品的需求；
（4）安全及合规性：产品在正常使用过程中不能引发安全事故且必须满足相关法律法规；
（5）市场表现：产品在市场上的运行表现情况。
通过以上几个方面对潜在供应商进行调研后，得出供应商得分等级，符合要求的供应商进一步交流。
2 供应商早期参与
传统的产品设计是完全掌握在企业自身，随着市场竞争的日益激烈和现阶段的供应链发展趋势，逐步将产品的设计纳入到供应链管理体系中。企业可以在新产品开发设计初期，让相关供应商共同参与，快速高效进行产品设计，这样不仅可以提高产品开发的成功率，还能提高产品质量。
供应商早期参与，能够实现互利共赢的目标，使企业和供应商都能得到积极发展，主要优势如下：
3 确保供应商准确了解产品技术需求
在产品开发前期针对产品的技术需求与供应商进行充分有效沟通，确保产品需求得到供应商准确无误的了解，产品技术需求主要包含以下几点：
（1）产品功能要求及对应检测方法；
（2）装配特性；
（3）安全、法律法规特性；
（4）其他特殊特性。
以上的技术要求的主要输入人员是产品工程师，关键沟通桥梁是SQE（供应商质量工程师），供应商对产品技术需求的了解是否正确、完整、深入等，绝大部分取决于产品工程师和SQE两个关键角色与供应商是否进行全面有效的技术沟通和交流。
4 供应商可行性承诺和确认
供应商可行性承诺是指针对客户新项目需求内容（价格、质量、交期、制造等）所做出的承诺。这份承诺需要供应商对图纸技术要求、特性要求、检测要求仔细研究以及其他自身拥有和外部可获得的资源进行评估，保证客户的需求。但是，在实际过程中，部分供应商为了获得新项目，在可行性承诺上全部确认能够满足，如果客户端没有进行确认就立项归档，就会给项目埋下潜在的风险。
所以，在进行供应商可行性承诺确认时，要对每一项内容进一步确认，需要供方提供满足和保证的依据。如，供应商承诺能够满足产品技术需求，则要求供应商提供产品的过程潜在失效分析、控制计划、工艺流程图等来进一步确认。
可行性承诺是帮助供需双方系统梳理产品开发需求是否能得到满足，也是项目开发评价指标，双方一旦签署可行性承诺，就意味着供方在自身能力水平和资源上能够满足产品开发需求，且自始至终的履行这份承诺，只有如此项目开发的可行性承诺才有效，供方与企业的合作才能长久且稳固。
5 APQP（产品质量先期策划）例会
通过前期对多家供应商的方案进行对比和筛选，PDT产品采购小组会最终确定哪家供应商获得项目，正式发包和定点。
前期技术交流虽然进行了比较全面的技术交流，但由于项目没有正式定点，提供方案的深度、完整性、规范性都还不足以确保项目的顺利开发。需要成立APQP小组，小组成员包括企业的产品工程师、供应商质量工程师、采购工程师、物料计划工程师等，供方的质量、技术、工艺、销售等，小组的负责人通常是供应商质量工程师。
APQP整个产品开发周期的主要任务内容：项目管理、质量体系提升、工程开发、过程开发、批产认可、产能规划及其他等任务，以上主要任务细分如下子级任务：
6 应用案例
(1) 新产品开发失败再立项
一款不锈钢熔模铸造产品制造合格率只有45%，导致产品无法实现量产，新产品开发近乎失败。
通过再立项调查发现：由于该产品属于行业内的新结构，首次采用熔模铸造技术，产品前期技术交流不充分、供应商参与度低，潜在失效分析不够完善，导致产品开发时在供应商端制造合格率只有45%。
与供应商进行专业技术交流，在制造工艺上根据产品结构制定技术方案，并利用仿真软件进行模拟验证和优化，过程控制上识别出关键控制点，并制作业规范严格执行。产品合格率从45%提升至86%的跃迁，后续通过持续优化合格率提升到90%以上，产品制造技术和质量水平得到了明显提升。
（2）升级换代新产品采用新工艺
多开口壳体升级换代产品，采用高压铸造工艺替代原先机加工雕刻工艺。
电堆封装壳体采用的高压铸造工艺，在行业内属于首次，技术方案上匮乏、制造过程上不稳定，在规定时间实现批量化生产难度较大。
项目立项后，寻找行业内有类似产品制造经验的潜在供应商，并进行供应商产品质量调研，满足要求的供应商参与到产品结构的前期设计，在产品的技术要求和相关特性要求上，让供应商提交可行性分析报告，并逐一进行确认。
最终，与供应商统筹协作，高效进行模具工艺设计，充分利用供应商专业技术知识对产品结构、制造和质量问题逐一解决。最终，实现电堆壳体在压铸技术上的零突破，为后续产品升级换代提供了技术经验和理论指导，如期完成产品开发，制造成本得到大幅削减，技术上取得了新的突破。
7 总结：
前期的产品调研非常重要，直接关系供应商的选择是否合理正确，决定整个项目走向的关键因素；产品设计原始阶段供方的早期参与非常有利于产品设计的优化，提前考虑制造可行性，加快产品开发进度、提高项目一次成功率；可行性承诺是供需双方的保障，也是项目成败的保障，能够全面调动供方潜能和外部资源，突破项目开发阻碍和限制；与供应商的技术质量交流必须要全面且有效，供方对于产品的需求认知存在偏差，项目开展必然会遇到障碍，甚至会导致整个项目的失败；项目进入实施阶段时，周期的APQP例会举行才是全面深入的开展各项任务落地执行、核查、改善、关闭。
以上方法在产品开发的实施过程中，需要灵活运用，不可教条式的使用，需要在实际项目开发执行过程中融会贯通、举一反三，根据不同的场景或背景需要进行简化或细化，不然可能会导致项目出现无法持续开展或失败的情况发生。
【参考文献】
[1]约瑟夫·M·朱兰.朱兰质量手册.[M].北京：中国人民大学出版社，2013
[2]姜宏锋.供应链质量防线.[M].北京：机械工业出版社，2019
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[4]王远炼.供应商管理精益实战手册. [M]．北京: 人民邮电出版社,2015