耿坤 东国鹏
（国网青海省电力公司检修公司，青海 西宁 810021）
摘要：通过分析地网接地电阻试验工作流程耗时情况，针对收放线阶段耗时较多的原因进行深入研究，提出优化收放线阶段工作的方式方法，并研制出地网接地电阻试验高效省力收放线系统，在使用中收到良好效果。
关键词：地网接地电阻试验；收放线；优化设计
引言
1 地网接地电阻试验目前存在的问题
近年来，由于青海不断加强电网建设，完善输供电网络，扩大电网覆盖面，新建330kV及以上变电站越来越多，规模越来越大，近两年地网接地电阻试验进入高频率阶段，每年都需要完成变电站地网接地电阻试验10余次。因地网接地电阻试验需要按照变电站地网大小，从变电站向站外放几公里甚至十几公里的电缆，部分变电站周围道路车多、人杂，部分变电站位于荒漠无人区，为保证人员、设备、线缆的安全，地网接地电阻试验一般要求在日落前完成。但目前进行一次地网接地电阻试验基本都在8至12个小时，每次试验结束都已天黑，对人员、设备、线缆的安全风险大大提高。所以，急需优化地网接地电阻试验工作流程，提高工作效率、节约人力需求。
1.1 地网接地电阻试验流程
地网接地电阻试验流程一般为5个阶段：1.预备阶段2.试验准备阶段3.试验阶段4.试验结束阶段5.收工阶段。为提高工作效率需尽量优化工作流程缩减工作时间，为此对5个大小不同变电站地网接地电阻试验耗时进行调查。
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注：因前往变电站距离远近路程耗时差距较大，而这部分时间与试验耗时无关，故表1预备阶段统计时间只包括办理工作票时间。
由表1可见，地网接地电阻试验普遍耗时最多的是试验准备阶段和试验结束阶段，而预备阶段、试验阶段、收工阶段耗时没有明显差距，只要优化这两个阶段就可大大提高工作效率。试验准备阶段和试验结束阶段最主要的工作就是试验所用电缆线的收放工作，所以只要缩减收放电缆线耗时即可。
2 优化收放线耗时设计
2.1 根据优化对策提出设计方案
2.1.1 选择适用吊臂
目前市场上常用的小吊臂有三种：立柱式吊机、车载式吊臂、建筑用提升吊机。通过吊臂使用环境、起吊能力、空间利用、起吊速度等多方面考虑，最终选择电动车载式吊臂。
2.1.2 设计收放线系统
1）设计采用双轴的收放线系统
将链条、齿轮固定不动，采用双轴连接线盘和传动系统，为避免发电机携带不便、电机及变速箱占地大、纵向空间利用不足等问题，将新的收放线系统做成两层，下层放发电机，上层放电机及变速箱，扩大空间的纵向利用，如图1所示。
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2）设计收放线系统底座
以电缆线盘、线盘底座、发电机、电动机、减速箱及吊臂底座尺寸设计收放线系统底座。
3）设计收放线系统双轴
双轴连接由万向节完成；为固定齿轮、链条，起传动作用的短轴必须可靠固定；长轴在使用时需要跟随线盘装卸，不易过重，应有设有把手。
考虑长度及强度选择双节万向节，内径25mm，长度163mm。
短轴采用双轴承固定，保证传动平稳、可靠；根据线盘及底座尺寸最终设计长轴长63.5cm，短轴长18cm。
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3 优化流程后效果
对使用新收放线系统的地网接地电阻测试耗时进行统计,如下表2所示。
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使用收放线系统后收放线耗时与使用前比值平均为43.1%，说明缩减电网接地电阻试验收放线阶段耗时56.9%，收放线阶段耗时大大降低，流程优化效果明显。
对装卸传动部件的优化效果进行试验，试验结果如表3所示。
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收放线系统使用前，拆装传动部件耗时占总耗时19.1%左右，装卸线盘需要4人左右；收放线系统使用后，拆装传动部件耗时占总耗时2.7%，装卸线盘只需2人便可轻松完成。收放线系统的使用使地网接地电阻试验工作流程大大优化，提升工作效率，减轻人员需求。
主要结论
使用吊臂装卸电缆线盘结合万向节连接双轴传动的设计，成功优化地网接地电阻试验收放线耗时过高的问题，极大提高了地网接地电阻试验的效率，节约劳动人力成本。对于类似需要频繁收放线的工作此项设计具有推广价值。
参考文献：
[1]于小明，杨炯学．近期青海电网发展概要．《青海经济研究》，2016．
[2] 王馨迪，兰晓亭，于天水．业务流程优化的实施方法研究．《河北工业科技》，2006，第23卷第2期．
作者简介：耿坤（1989），男，工程师，大学本科，主要从事高压电气设备电气试验及带电检测工作。