化工静态混合器发展及改进

发表时间:2021/8/25   来源:《工程管理前沿》2021年4月10期   作者:刘海军
[导读] 本文分析一种新型静态混合器,这类设备应用在塑料加工熔融流体混合领域内,属于全新技术,解决了当前混合装置效率较低的问题。
        刘海军
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        摘要:本文分析一种新型静态混合器,这类设备应用在塑料加工熔融流体混合领域内,属于全新技术,解决了当前混合装置效率较低的问题。本文列举的新型静态混合器包含了混合器芯子与筒体,混合其芯子安装在筒体内部,便于拆卸与清理,其构造简单,成本降低。就静态混合器发展及改进研究,本文聚焦DN500及以上大型SK型静态混合器制作。
关键词:静态混合器;发展;改进
        自20世纪70年代至今,在化工、环保与食品领域内静态混合器得到了广泛应用,多应用在化工单元操作内[1]。当前,虽说国内机械传动混合器属于各类搅拌装置的主流产品,但静态混合器由于节能、高效与小型、持续,免维修等方式,逐步取代动态,在各个行业内得到了广泛应用。静态混合器(本文集中研究SK型)属于氧化铝高效深锥沉降槽进料系统内的配套设施设备,其性能需与设计使用要求契合,以此确保沉降槽沉降工序满足工艺要求[2]。静态混合器在氧化铝物料输送内,属于易损物件,设计要求其使用寿命需在1年以上。


1 静态混合器
        静态混合器(static mixer)属于20世纪70年代早期开始发展,属于一种先进混合器。于1970年美国引入了肯尼公司研究开发的静态混合器。20世纪80    年代后期,这类混合器开始在国内生产,并投入到乳化燃料生产方面,获得了较好的应用。
        自1970年开始,静态混合器逐步应用在化学、纺织、轻工行业内,取得了较好的效果。作为一种专利产品,静态混合器不管是在国内还是国外均需要对结构保密,制作一次成型的密封结构。与此同时,固化剂、环氧树脂粘度较大,据资料统计,环保树脂粘度是固化剂的20-80倍[3]。管路内,两流体流动速度较低,很难均匀混合。
        静态混合器作为一种先进单元设备,对比文氏管、孔板柱、其他设备等,其效率较高、能耗较低、体积更高、可节省投资,能够实现持续生产。静态混合器内,流体遵循运动规律为“分割-移位-重叠”,在静态混合器内移位发挥着主要作用。移位包含两大类:同一截面流速分布会导致相对位移出现,多通道相对位移。不同类型静态混合器,其移位方式也不相同。
        总而言之,在化工、石油、环保、医药、日化、电缆、化纤、矿冶等行业内,静态混合器的应用可实现低能耗、见效快、效果好的优势,可带来可观的利益,提升经济效益。

2市场上SK型静态混合器的制作现状
        于2013年我公司承接了国内最大氧化铝φ24m高效深锥沉降槽设备项目,要求静态混合器管径为DN500。静态混合器的制作核心为螺旋单元片。我公司在研究静态混合器核心部件混合单元大量理论研究、广泛市场调研基础上,发现氧化铝厂高效深锥沉降槽进料系统中SK型DN500混合器未见理论研究,国内生产厂家选择的成型模具,钢制螺旋叶片压制混合器直径在Φ400mm以下。Φ400mm以上的要么是成型模具生产,要么直接将生产转换为平直叶片,会对混合效果与使用寿命产生影响。选择手工钣金敲制制作,成型储存无法与设计要求契合,且外观不美观,机械存在着敲击凹坑,也会对设备使用寿命造成影响[4]。基于此,我司决定自行研发与设计,自行制作DN500及以上大型静态混合器。

3针对DN500及以上大型SK型静态混合器的制作方法
        螺旋单元片是静态混合器内的核心构件,本文讨论单元片制作。
3.1 螺旋单元片结构
        SK型静态混合器又被称之为单螺旋形静态混合器,其单元螺旋板扭转90°、180°或270°,入管壳安装时,响铃螺旋板为左旋或者是右旋。SK型静态混合器可适用于要求不高,混合过程与混合有关的单元操作,能够强化设备传热。通过分析各类型号的静态混合器,发现SK型静态混合器堵塞率较低,适用于较脏物料处理,比如:氧化铝赤泥料浆。结合我公司氧化铝高效沉降槽上实际使用静态混合器的情况,依照用户现场反馈与现场要求,将该该静态混合器螺旋单元片设定四组,为主进行90°交叉安装。

        图1  SK型静态混合器通用结构图
3.2设计制作压制胎具
        首先,使用二维、三维计算机软件技术,比如:AutoCAD、SolidWorks技术,绘制螺旋叶片并建模,结合单元片模型,设计压制胎具。压制之后,钢板会产生弹性变形,考虑重点在于,确定胎具压制成型螺旋叶片,经过弹性变形之后,可达到设计储存要求。结合我公司多年制作桨式搅拌叶片的经验,结合钢材理论回弹量掌握,迅速确定较为合理的回弹系数,设为k值。若螺旋叶片螺距为P,压制胎具设计期间,设定螺距为k·P。为确保操作便捷,选择分段压制方案,胎具制作为螺旋叶片的1/10。确定好胎具对应的螺旋叶片结构与螺旋叶片储存后,借助AutoCAD、SolidWorks设计软件,选择基准参照面,科学设定胎具的高度,在基准面上,持续分布多个立筋板。经过拉伸,设定为胎具高度界面。螺旋叶片可将连续立筋板划分为上部分与下部分,通过测量单个筋板四个尖点高度尺寸板宽方向数据取均值,属于单个筋板下料尺寸。
        胎具制作期间,依照要求设计每个立筋尺寸的下料,注意顺序,上下筋板固定组合,基板上确定了焊接位置后,立筋按照顺序,以此靠近焊接部位,划分为上模胎具与下模胎具。螺旋叶片直径为DN500,叶片厚度为6mm,若立筋间存在间距,则极易缠身更明显压痕,为实现其平滑过度,需要选择无间隙连续筋板组成。
3.3压制螺旋单元片
        将制作好的上胎具、下胎具安装在压力机、工作台上,启动压力机,胎具落下之后找正,确保上胎具与下胎具基准线对其。将1-3片螺旋混合单元钢板作为试验样品,将螺旋混合单元钢板吊入下胎内,并就位,压制压力机,适当加压。压制阶段,要注意限位控制,注意观察压力机的工作状况。压制完毕之后,使用专用测量工具,测量弧度样板、弦角数值,仔细检查,逐步记录。
        经判定与图纸技术要求不符合的部位,相应部位上胎具、下胎具立筋板适当修正,检修与调整油压机,适当改进压制方式,确保压力与使用要求契合,促使设备保持稳定[5]。同时,保证螺旋混合单元在压制内,可实现均匀受压。直到压制出的螺旋混合单元所有角度与图纸技术要求契合,批量压制螺旋混合单元。需要注意的是,螺旋混合单元表面不可有压痕、锤痕或者是划痕等,胎具压制螺旋叶片。

结语:
        经试验,选择专用工具检测螺旋混合单元片角度尺寸,结果表明均与图纸要求契合,能够实现一次压制成型,可实现批量化生产。在静态混合器工程项目上,选择螺旋单元片组装制作,验证发现物料混合效果可满足设计、生产需求,单元片为螺旋交错,表面平滑且产生的摩擦阻力较少,能够将使用寿命延长。结合本文上述分析,总结DN500SK型静态混合器制作经验,发现其可使用同类型或者是更大类型的静态混合器制作内,能够实现传统静态混合的改进。

参考文献:
[1]王艺璨. 基于数值模拟的NO臭氧氧化反应及气气混合器特性研究[D].华北电力大学(北京),2020.
[2]张春梅,刘建.HEV型静态混合器翼片结构优化研究[J].沈阳化工大学学报,2019,33(04):333-338.
[3]盘爱享,张华兰,施英乔,田庆文,冉淼,房桂干.用于调酸的静态混合器改进与流态模拟[J].黑龙江造纸,2019,47(01):11-18.
[4]梁锐锋.乳化炸药静态混合器的的安全性分析[J].化学工程与装备,2019(02):254-255.
[5]周锐. 基于FLUENT对管式静态混合器的优化设计[D].华中科技大学,2018.
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