王晓东 刘永刚 王靖
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摘要：化工工艺中的节能降耗技术在很大程度上缓解了中国对现有资源、能源的消耗。文章将结合化工工艺中的节能降耗技术进行分析，并对节能降耗技术的应用展开深入探讨和研究。
关键词：化工工艺；节能降耗；节能技术
1 引言
近年来，随着我国经济发展速度的不断加快，各种能源的消耗也越来越大。而这对我国可持续发展目标的实现产生了不利影响。化工工艺生产过程对于能源的消耗非常大，如何实现化工工艺生产的节能减排，成为提升我国化工工艺生产水平、促进可持续发展的关键。
2 化工生产中应用节能降耗技术的重要价值
社会经济快速发展，带动了大众消费理念方面逐渐出现了较大变化。为了满足大众日益增长的物质要求，市场上的商品种类呈现出多样化、丰富化的特点，越来越多的材料占据了新时期的市场。受上述发展趋势影响，化学废物的生成量明显增加。生活中各类化学品的使用逐渐增多，引发了严重的环境污染问题，如：雾霾、全球气候变暖、水体污染等，这对社会正常运转产生了极大的负面作用。工农业的快速进步，引发了毒害物质的比例逐渐提升，对各地区的生态环境产生了恶劣影响。化工工艺生产环节中，极易出现大量的毒害性气体和物质。如果不能及时对有害物质的管控，必然会对当地生态系统产生负面作用，严重时还会危机大众的身心健康，不满足可持续发展的理念。为此，在化工生产中，相关人员要合理考虑节能、降耗的要求，这是保证化工行业长期稳定发展的重要条件。
3 化工工艺常见的能源损耗
化工行业是一项集系统性、危险性和复杂性于一体的产业体系，而且其生产过程中会消耗大量的能源，并产生较多污染性副产品和化学废物，因此，化工行业的节能和降耗问题已经成为时下亟待解决的问题。在大多数化工企业生产过程中常常伴随着能源消耗和能源浪费两大类型的能源损耗问题，这两种类型的出现主要是由于化学工艺生产过程中一系列不科学因素造成的。针对于化工行业而言，其产生的化学废物和副产品多是化学反应的产物，因此其生产过程具有较强的不可逆性。由此可见，在化学生产过程中，一旦出现某种不可抗力将会造成化学生产中出现一系列不科学因素，随之也会产生一系列能源损耗问题。鉴于此，为了有效地防止一些不科学因素给化工生产带来的不良影响，需要不断强化能源控制意识，在化工工艺中合理、科学地应用节能降耗技术，以最大程度上遏制化工生产中的能源损耗问题，控制企业生产成本投入，促进企业生产成本进一步增加。
4 化工工艺中节能降耗技术的应用
4.1 设备技术更新升级
只有保证设备的先进、技术的优势才能够获得最好的效果。就目前化工工艺生产实际而言，设备、技术、工艺等都是最为基础和根本的。国家大力倡导节能减排，工业行业快速发展，传统技术、设备等的滞后性日渐明显，作为化工企业必须要更新升级更多新的技术、设备以满足自身的发展需要。尽管要实现这一目标前期需要投入大量成本，但从长远来讲，会显著减少化工企业生产中的能耗，与此同时化工产品的合格率也会大幅度提升，化工企业的经济效益会更为理想。但对于部分性质特殊的化工工艺品，需要从其生产工艺的实际情况出发，使用先进的结晶分离、短程蒸馏等技术，科学控制化工工艺的总能量，先进的、性能好的设备能够让原材料的萃取、产品提纯过程中的能耗降低。为此，化工生产设备以及技术的更新升级有助于企业产品水平的提升，并减少成本支出，对于企业竞争力的提升是极为有利的。
4.2 降低化工生产中的动力消耗
降低化工生产中的动力消耗，首先，升级改造供热系统，优化组合系统，约束传热系统。例如，可以对不同气温等级的作用特点进行分析，并以此为基础对供热设备进行合理的组合，进而将不同装置的共同作用得到充分的发挥，实现设备传热效益的最大化，使“高热低用”的问题得到根本性解决，提升热能资源的利用率。因为化工生产过程中的余热，不仅会加剧能源的消耗，还会对大气环境产生污染。但是，余热却可以通过回收再利用来降低能源消耗和化工生产成本。其次，注重污水回收处理技术的合理利用。在实际的化工生产过程中，需要对水资源的利用与管理予以高度的重视，并结合化工工艺的实际情况来对污水回收处理技术进行合理的利用，避免水资源遭到严重的浪费。如果对水资源回收过程中产生的热能进行合理的利用，即可以明显降低化工生产过程中的能量消耗，提升化工生产的安全性、经济性与环保性。但是，在利用这些热能时，需要注意以下两方面：一方面是要重点进行水资源的回收、热能的回收以及电能的回收工作；另一方面是在化工生产完成之后，也不能放松对余热余压的二次利用。最后，注重变电调控设备的应用。在化工生产过程中，很多电机动力系统的应用会产生大量的电量消耗。然而很多化工设备的负荷量都不高。所以，为提升化工工艺节能降耗的有效性，不仅要注重变电调控设备的应用，还要避免电机的长时间运行，提升电机系统动态平衡的保持时间。
4.3 优化反应条件
在化工企业的生产环节中，相关人员要积极合理地进行生产反应过程的压力分析和计算，提高化学反应的能动性、稳定性，提高作业效率，有效控制电机拖动系统在输送反应物期间的综合能耗。合理进行外部反应压力的管控，降低气态反应物的压缩功，力求快速实现节能目标。对于化工工艺的操作人员而言，要充分考虑反应条件，将其当作基础性要素进行考虑，降低吸热反应中的能耗，力求有效控制系统在热量方面的需求量，从而提高系统的热能利用效率；合理进行反应条件的优化，提升反应转化率，降低副反应的作用，从而实现降低反应过程中能耗的发展目标。
4.4 废气转化利用
化工企业内的大部分工艺制作流程都会进行一定的化学反应，随着化学反应进行而持续释放出热量，若将这些热量转化成其他能量并加以合理使用，则增强了化工企业对能源的利用率与转化完成率，但大部分的化工企业是无法做到这一点的。我国应加强化工企业对该部分热量的转化进行研究，根据热量循环原理制定相应的设备，对多余的化学热量进行吸收和转化，并投入该化学流程内循环使用，实现对有限资源的节约和废气最大化利用，形成有效的热量循环系统，符合化工企业对节能降耗的标准，有利于推进化工新科技的产生与新节能理念的催生，为我国化工工艺技术对资源、能源的可持续使用与现代化发展奠定基础。
4.5 变频调速
化工企业运作通常离不开电气配备的大规模使用，其中工艺动力设备的耗电量占全厂耗电量的80%左右，对电力资源的消耗十分巨大。对于该情况的发生，化工工艺技术应通过变频器对高耗电率的工业设备进行调节，实现用电设备对电能的变频调节，实现节能降耗。例如，冬季的需水量较低，则应将水泵功率调低，符合水泵的基本运行条件即可。但是，断电并不能使功率减低，所以简单的切断电源并不能达到节能的标准。
5 结束语
鉴于此，化工企业需要清晰认识到节能降耗技术所产生的积极效用，结合国家所推行的节能降耗技术和政策，建立科学合理的管理制度，不断优化工艺流程，以推进化学资源利用率的进一步提升，实现利益的最大化。
参考文献：
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