何燕丽 李美玉
浙江慧园科技有限公司 浙江绍兴 312300
摘要：针对着风险化工的过程特点，分析其中的风险因素，并且建立风险等级的评级指标体系，将整个过程的相关理论还有实际评论经验相互结合，运用着科学的方法进行较为准确的风险等级评价，为实现企业安全的生产还有安全管理提供较为可靠的依据，本文中详细概括了危险化工工程中的风险评价方法。
关键词：危险化工工艺；风险评估；研究分析
根据石化企业危险化工过程的客观情况、系统性能、动态特性、稳定状态和可控性，科学指导指标体系的设计原则。评价指标体系化的分类客观反映了危险化学品工业过程的实际情况，等级划分科学、合理、明确，每个等级都能反映等级指标的模态特征。
一、危险化工工艺风险等级评估指标体系设计
指标体系的设计要遵循以下几个方面的标准进行设计。
1.评价指标体系的等级划分客观反映了危险化学品行业过程的实际情况，等级划分科学合理、明确，每个等级都体现了等级指标的模态特征，阶段性明确，强调了等级特征。
2.为设计危险化工过程风险分级体系的结构，必须强调等级代表性，避免等级之间的影响和。
3.指标准系统评分操作的定性和定量方法可用于将等级评估过程分类为定量赋值过程，如果存在难以赋值和量化的指标，则可使用定性方法进行分类。
4.等级评价指标体系是在实际可行性研究和可操作性的前提下构建的，尽可能多的对数据进行分析和处理的选择是可以定量得出的。
二、危险化工工艺概述
（一）化工工艺的危险性
化工的过程就是指通过原材料的加工、产品精致、化学反应等等的化学生产类方式，将原料转变为产品的过程。而这些工艺一般都有要求相应的操作条件，并且使用特定的仪器还有设备使当前物料发生物理性质或化学性质的变化，而导致危险的化工工艺在化工生产的过程中会引起中毒、爆炸、火灾等等安全事故过程。而石油化工生产过程主要是以石油、天然气等为原料，通过相应的设施进行的一系列物理变化还有化学反应。而这一过程大多数都是连续的，具有复杂的特征。该材料、本产品含有大量有害、易爆炸、易燃、腐蚀还有有毒性物质。由于是在高压等特殊情况下进行的，在反应堆的运行、检查、运输、安装等通道上也存在危险。
（二）化工艺危险源的具体分析
1.危险化学品
国务院新发布的危险物品还有危险化学品名录，包含着危险化学品以及爆炸物、压缩液体和液化液体、可燃液体、可燃固体和自然燃烧固体、氧化物、过氧化物以及部分有毒、传染物品。这些化学物质都与岩石学的生产有关。其中一些是硅化工业的主要原料和产品。通常较为常见的气体基本为氢气、氨气、硫化氢气体、还有液化石油气。而液化石油气是一种重要的化工原料，在与此同时，液化石油气也是一项使用较为普遍的燃料，比如说从炼油厂以及气田来获得的碳氢化合物。大量吸入体内后，还会引起窒息中毒等问题。氢气它作为着工业原料也已经广泛应用于石油化工的各个领域之中，生产中需要对原油进行硫净化和氢解，其气体具有无色难闻、燃烧火焰透明等特点。因此，发生泄漏时，通常很难察觉，一旦液氢泄漏到空气中，就可能与空气混合，引起燃烧爆炸。而其他的较为常见的氢气以及硫化氨气体也都基本具有着可燃性以及腐蚀性。
2.反应装置的危险性
化工厂的生产设施危险性的最主要来源基本都是生产的原料或产品，而这类原料及产品还有相关的工艺条件。在催化裂化、延迟焦化、常压蒸馏、汽油加氢这类的过程中，装置的安装、维护以及运行都也可能面临着一定量的安全风险，拿催化分离装置为例子，此装置主要包括，再生器、爆热锅炉、油气分离室、反应器等等。而生产工艺的主要包括在于原料油催化再生产品分离还有催化裂化这三项工艺。
材料还有副产品容易形成着空气还有爆炸性气体。因此，对于整个装置具有易爆、易燃、有毒等等危险特性。而且，工艺过程中的高温高压等工艺条件以及装置本身的缺陷构成了生产过程中的风险因素。
三、重视风险评估方法的研究
（一）危险源辨识
根据各公司混凝土生产工艺，对过程中各物质设备的具体风险、危险品体积、温度、压力、操作方法、反应散热、腐蚀等进行了分类，并进行了累积计算，而收益风险是风险指标。根据危害程度和控制效果，建立了数据库。而考虑到了危险材料的容量，而含量的计算要必须以反应产物的反应形式作为基础。如果催化剂发生反应，则应清除催化剂层的空间。在计算机自动识别和控制程序设计中，必须加强系统的查询、保存和修改等功能。
（二）风险等级评估指标体系的合理性研究
1.根据化工过程的工艺参数，可以根据化工过程的工艺参数对固有风险进行分类，根据安全生产中可能引起危险事故的控制措施对风险进行评价。
2.该方法通过建立定量赋值计算，对危险化工过程的固有风险进行评价，所得结果更为科学、准确。在生产过程中，对发生意外事故的风险进行定性分类，对化工一体化过程进行风险分级，建立执行标准，最大限度地降低石化行业化工过程的风险。
（三）科学进行风险识别与安全评估
在化工过程的应用中，化学反应相关设施的安全、所用物料的运输、性质、冷凝处理、过滤操作、干燥处理、反应混合等尤为重要。化工生产中的连续过程具有良好的稳定性、优良的生产效率和安全等级，是安全评价的最重要因素。当然，化工过程中也存在一定的差异，其鲜明的特点也不尽相同。对比分析表明，间歇过程简单方便，操作手段弹性好。在设计阶段，采用了准确的数据资料，具有良好的通用性。在风险识别过程中，必须注意化学反应指示的具体路径。一般来说，响应类型表示一些工艺过程，因此我们需要选择减少危险品总体使用和防止危险事故的模式，选择无毒、危险等级的材料，而不是选择适用的路线。有效控制过程需求的严重性，并将其限制在较低的级别。例如，将催化剂用于稀释各种化学危险物质时，可以有效地减少反应所表现出的强烈现象。还可以积极采用新技术，减少有害介质的总储量，提高整个材料的应用效率，减少废物的形成量。尽可能地使各种过程的物料和化学反应的回收利用，更有效地改变化学反应对生态环境的不利破坏和污染影响。化工装置从化学反应过程阶段的健康运行状态出发设计，造成过热超压的危机现象。为此，在风险识别和安全评价阶段，着重对质量控制装置的选择，对各类排放阀、防爆安全板、通风连接管线、安全阀的评价进行了评价，并进行了重要的维护。同时，必须对每种类型的稳定剂进行评估。例如，应急等级设施、混凝土等级标准、冷却系统是否对化工生产过程有风险影响。对于化工生产中的高风险作业，可以采用自动控制系统，也可以引入程控系统。爆炸、安全火灾等事故可以有效防止安全隐患的扩散和扩大。此外，还可以充分考虑维修的可靠性，在每台设备的配管上安装一个必要的阀门装置，并能有效地与检修部位断开，保证工人自身的安全。还要考虑安全救济制度的科学安排。例如，洗眼区和安全淋浴系统设施。
（四）其他管理内容
其他管理细节包括设计、数据管理、评估还有预算管理。为了能够保证安全识别还有评价的可靠以及实用性，必须得对风险识别还有控制进行评价，包括环境污染的内容、工艺路线的科学性、以及作业的安全性、作业的进度计划等等。对于在企业未来的发展规划中，数据库应稳定、快速、可扩展，预算管理应该根据实际的风险特征合理的放置于安全成本，降低整体企业成本。
结束语：
综上所述，化工的过程技术特点还有生产危险源的风险识别于安全评估息息相关并且尤为重要。制定一个科学有效并且安全的措施，明确目前的化工生产安全形式，把握风险管理要点,提高管理效率，营造一个足够安全可靠的化工生产以及技术应用的环境，并且实现有效的可持续发展。
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