李冰 冯良波 王瑞馥 赵鑫 李金龙 王海博 张杨
中车长春轨道客车股份有限公司 吉林长春 130062
摘 要：高铁检修项目制动盘压装是质量管控的难点，由于存在磨耗，在压装制动盘时需要人工测量制动盘磨耗，再更改设备压装参数，压装过程繁琐复杂，目前磨耗测量方法无法精准测量出单边磨耗，导致制动盘压装一次合格率较低，压装不合格的制动盘需要进行注油退卸、重新处理再完成二次压装，返工费时费力，严重制约了检修项目轮对组装的生产效率，亟需优化制动盘压装工艺，保证产品质量，提高生产效率。
关键词：高铁 检修 制动盘 压装 工艺方法
1 概述
动车组转向架是保证列车200km/h及以上速度安全平稳运行的关键部件。随着列车速度的不断提高，对转向架性能的要求也越来越高。为了保证高速行驶的列车能在规定的距离范围内停车，列车的制动装置起到了尤为关键的作用。制动盘作为基础制动装置的重要部件，为高速行驶的列车在规定范围内停车（制动）提供了有利保障。
目前动车组检修项目制动盘压装一次合格为95%，压装不合格的制动盘需要进行注油退卸、重新处理再完成二次压装，占用天车、叉车、轮对退卸机等资源，严重影响了生产效率。提高轮对压装一次合格率可大大提高生产效率，降低检修成本。
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2 工作原理
为保证压装的位置精度，目前动车组检修项目制动盘的压装是在MAE轮对压装机上完成的，对于新制动盘，MAE设备在夹紧车轴后自动测量车轴长度，计算出车轴的中心位置，依据图纸在程序中输入制动盘中平面至车轴中心的距离，设备测量头（探头）通过接触制动盘盘面以检测盘面位置，加上1/2盘厚进而计算出制动盘中平面的位置，待制动盘盘面与轴肩距离达到设定值，完成压装。
但对于有磨耗的制动盘，由于制动盘存在偏磨现象，所以在压装前需要对其进行镟修，镟修后的制动盘厚度在66mm-80mm不等，且每个制动盘的厚度都不一样，为了能让设备精准检测制动盘中平面位置，完成压装，需要人工测量制动盘磨耗，再将磨耗输入到设备中，才能完成制动盘压装。
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3.2频繁更改压装参数
每个制动盘压装前都需要根据测量的磨耗值，更改设备压装参数，大大影响了设备的使用效率。
3.3返工费时费力
制动盘的磨耗测量不精准会导致制动盘压装位置不合适，盘位值不合格。对于位置不合适的制动盘需要对车轮和制动盘进行退卸，重新处理再进行压装，费时费力。在退卸过程中很容易造成制动盘、车轮或者车轴的损伤，造成生产损失。
制动盘磨耗测量的不精准已成为检修轮对压装工序的一大瓶颈，大大制约了制动盘压装一次合格率，所以优化测量方法，提高压装一次合格率迫在眉睫。
4 解决措施
设计新工装---制动盘压装辅助块，它还原了新制动盘厚度，虚拟一个新的制动盘盘面，设备测量头通过接触虚拟盘面进而计算出制动盘中平面的位置，完成压装。
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5 取得的效果
制动盘压装辅助块的应用不仅节省了制动盘单边磨耗测量过程，也间接省去了压装前根据磨耗量更改压装机参数这一步骤，同时也保证了产品质量，将一次压装合格率从95%提高到到了100%。
从生产效率方面分析，以前每条轮对压装时间为40分钟左右，使用新工装后每条轮对可节省制动盘磨耗测量时间和更改设备压装参数时间10分钟，每条轮对压装时间缩短至30分钟，应用制动盘压装辅助块后生产效率可提高（40-30）/40即25%。
从经济效益方面分析，每年约检修6400条轮对，小时费率按500元/小时计算，每条轮对节约10分钟，每年节省生产成本6400*10/60*500=53万元。制动盘盘位不合格需要将制动盘和车轮退卸再重新压装，占用天车叉车，推卸机等资源，每处理一条轮对需要3小时，每年因制动盘压装返工节省的费用为6400*5%*3*500=48万元。
制动盘压装辅助块的使用，每年可节省成本101万元，将制动盘压装一次合格率由原来的95%提高到100%。
6 结束语
制动盘压装辅助块的使用降低了操作者的劳动强度，提高了轮对压装的生产效率，节约了检修轮对的生产成本，提高了制动盘压装一次合格率。
参考文献
1.王文静.动车组转向架[M].北京：北京交通大学出版社，2012.1-3