王太玉
中国石油化工股份有限公司东北油气分公司 吉林 长春 130000
摘要：焊接是油气集输管道施工过程中的一道最关键工序，其焊接质量直接关乎管道系统的运行安全，因此，必须全面实现对焊接施工全过程的质量检验与控制。基于此，本文从组成管道焊接施工全过程的焊前质量检验、施焊过程中的质量检验、焊后质量检验3个阶段就焊接质量检验的控制内容进行了比较深入的论述。这对于提高焊接质量、保证管道的安全性、可靠性具有重要的工程实际意义。
关键词：油气集输管道；焊接检测；质量控制
前言
通常油气集输管道焊接结构的焊接质量检验工作，按照施工程序可分为三个部分：焊前检验、中间检验、焊后检验。这三个部分是相互关联的，焊前检验不合格或者检验工作不到位，势必影响以后的工程质量，也就是后续工序无论多么认真，总体的焊接质量也会因此受到影响，不能达到标准的要求；如果认真执行焊前检验，在中间检验与焊后检验中马虎从事，造成的结果也是前功尽弃，整体结构的焊接质量也不符合要求。因此，这三个阶段的质量检验，应当分关把口，协同努力，相辅相成，共同的目标是达到整体结构的焊接质量优良。
1焊接质量检验与控制
焊前检验的内容包括管材(材质、规格、尺寸)，焊材(型号、牌号、规格)，管端坡口尺寸及加工质量、管子组队情况、坡口表面及两侧表面的清理以及焊前施工机具、辅助装备、电焊机等的工作状态，焊前预热检验等。
1.1母材、焊接材料检验
所有的管材、管件(管道组件以及支撑件)均应具有质量证明书，其质量应当符合技术文件的规定，并且符合现行国家标准的规定。材料在使用前，均应当按现行国家标准进行检查及验收。焊条、焊丝、保护气体均应符合相关的现行国家标准的规定，并且建立健全焊材的保管、烘干、清理、焊材发放等方面的规章。
1.2焊接设备、仪表、工艺装备的检验
应认真检查焊接设备、辅助工艺装备是否处于正常工作状态，是否安全可靠，仪表是否在有效的校验期内等项内容。
1.3焊接坡口、街头装备的清理
坡口组装前应当检测整体结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面状况。坡口表面不得有裂纹、加工造成的毛刺及损伤、夹层以及切割后的残留熔渣。坡口两侧内外表面各lOmm范围内不得有油漆、铁锈等污物。
1.4管道组对检验
管道环焊接头组队应当使管子横平竖直。当有坡度要求时，应当符合设计文件的规定。管道组队检验应当包括检查整体尺寸，管端错边量及间隙，以及角变形等。
1.5焊工资格检查
进行操作的焊工均应经过培训、考核并持合格证及上岗证后方可进行焊接施工。
1.6焊接工艺文件检查
应对包括按照接头编制的焊接工艺规程在内的工艺文件进行检查。
1.7焊前环境
环境检查包括施焊环境的天气状况、温度、相对适度、风力级别及风速等，并应详细记录。
1.8焊前预热检验
施焊前应当认真检查预热的区域、宽度、湿度，并认真记录。
2施焊过程中的质量检验与控制
焊接中间检验的内容包括定位焊缝在内的全部焊缝质量检验，焊接工艺参数的实测，焊接热输入的计算以及焊缝层数、道数及层问质量检验。因此，还包括中间试件的检验。
2.1焊接工艺参数的检测与记录
应当检测的参数包括：实际的焊接电流、电弧电压、焊接速度。可通过测量焊工焊完1根焊条的时间及这根焊条完成的焊道长度计算出焊接速度，也可测定自动焊机的行进速度作为焊接速度的参数。
2.2定位焊检验
对于定位焊，应当检测定位焊的焊缝长度、数量、间隔距离、焊接参数、焊缝余高。尤其应当检查定位焊的缺陷情况及清渣的状况。
并应注意定位焊缝起始与收尾两端应磨成“缓坡状”，以保证在整条焊缝焊接时的均匀、平滑及合格的余高，避免在定位焊两端出现夹渣与未焊透等缺陷。
2.3焊缝的层间检验
对于多层多道焊的焊缝，应当按工艺文件检查焊缝的层数及每层焊缝排焊的焊道数。尤其应当认真检测每层焊缝的厚度，以及排焊的2个焊道的重合情况。对于多层多道焊的焊接质量检验应当注意层间或道间的清渣是否符合质量要求。在每道焊缝完成后，如果发现缺陷必须及时进行返修，返修后才可继续以后各层、各道焊缝的焊接。当工艺规程中规定了对层间温度的要求时，在焊接时应当严格遵守并认真记录实际施焊时的层间温度。
2.4执行焊接工艺的情况
检查在焊接过程中，是否认真按照焊接工艺文件的规定进行施工。
2.5执行技术标准的情况
在施工中应当严格执行技术标准。
2.6执行图样规定的情况
检查施工中是否严格执行图样的规定，包括结构形式及尺寸内容。当工艺规程中规定层间必须进行无损检测时，应当首先进行焊缝的外观检查。外观质量符合标准规定之后，严格按照工艺文件所规定的检测方式进行检测，在评定合格之后，才可以继续进行后续的焊接工作。
3焊接后中的质量检验及控制
焊后检验是指管道环缝焊接完成之后，对该焊缝进行整体的质量检验。其内容通常包括外观检查和无损检测等项内容。
3.1现场记录
检查实际施焊的现场记录。
3.2焊缝外观及尺寸检测
在焊接完成后，立即去除熔渣、飞溅，清理干净焊缝表面。然后，按照图样、工艺文件及相关技术标准进行外观及结构尺寸的全面检测。
3.3后热、焊后热处理检
按照工艺文件规定，需要进行后热、焊后热处理的焊缝，应当对加热温度、加热时间、加热区域、热处理制度等项内容进行检测。
此外，对于要求热处理的焊缝，应进行热处理后的焊缝及HAZ硬度检测，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，对于碳钢不宜大于母材硬度的120％，合金钢不宜大于母材硬度的125％。检测数量不应少于热处理焊口总数的10％，并认真做好记录。
3.4无损检测
管道环焊缝的无损检测工作主要包括焊缝表面检测及焊缝内部质量检测。焊缝表面检测可采用磁粉及渗透检测方法。焊缝内部检测可采用射线及超声波探伤方法。其具体检测方法、检测数量及评级指标均应符合设计文件和相关标准的规定。
其中重点管道环缝焊接检测应按该工程特定的标准执行：
（1）标准要求
对于管口焊接、修补或返修完成后，均应及时进行外观检查。检查前应清除焊缝表面熔渣、飞溅及其他污物等。外观检查不合格的焊缝，不得进行无损检测。所有焊缝必须进行100％射线探伤。
从事无损检测人员必须持有国家技术监督局颁发的并与其工作内容相适应的资格证书。只有二级以上检测资质的人员才能进行无损检测结果评定。
(2)外观检查的要求
①焊缝外观成形应均匀一致。焊缝及其附近表面不得有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷。②焊缝表面不应低于母材表面，且焊缝余高不得超过2mm，当超过2mm时应进行打磨。但是打磨后应与母材表面圆滑过渡，不得伤及母材。③对于错边量的要求，当壁厚为14．6mm时，不得>2mnfl；当壁厚为17．5mm时，不得>2．2mIll；当壁厚为21．0mm时，不得>2．5mm；当壁厚为26．2mm时，不得>3mm。④焊缝宽度比母材表面坡口宽度每侧加宽0．5-2．0mm。⑤焊缝返修只允许1次，返修后不合格的焊缝。⑥咬边的深度不得>0．5mm；若咬边的深度<0．3mm，任何长度均为合格；咬边的深度在0.3-0.5之间的，单个长度不得超过30mm，累计长度不得超过焊缝全长的15％。
(3)无损检测的要求
射线探伤及全自动超声波检测应符合相关规定。
3.5压力试验及气密性试验
压力试验及气密性试验应按照工艺文件及相关技术标准的有关规定。例如水压试验、气密性试验或渗漏性检测等。
4结语
优秀的焊接质量对于保证长输管道运行的安全性及可靠性具有重要的意义。通过对油气集输管道焊接施工流程进行全过程的质量检测与质量控制，有效确保了管道的焊接质量。
参考文献：
[1]杨大庆, 侯铎, 刘辉. 油气集输管线焊接质量安全评价[J]. 天然气工业, 2010, 030(011):106-109.