余辉本、王锋
浙江健盛集团江山针织有限公司 浙江 衢州 324100
摘要：机电设备事后性维修会导致大量维修工时和维修成本浪费，这使得机电设备预防性维修向来受到业界重视，相关理论研究和实践探索的大量涌现能够证明这一认知。基于此，本文将简单探讨机电设备预防性维修要点，并深入研究结合寿命分布的机电设备预防性维修方法，以供相关业内人士参考。
关键词：机电设备；寿命分布；预防性维修
1.机电设备预防性维修要点
1.1预防性维修周期确定方法
为开展机电设备预防性维修，预防性维修周期确定属于其中关键，故障预防和维修成本均会受到直接影响，如能够延长预防维修周期，故障发生风险将出现一定提升，但能够实现人力物力节省，因此必须科学确定预防性维修周期。直接观察法、寿命统计特性判断法均属于常用的预防性维修周期确定方法，前者需通过测量仪器及技术人员感官对故障是否即将出现进行判断，需结合不断加强的潜在故障劣化程度提高观察间隔频率，结合达到规定标准的劣化程度进行开展预防性维修。后者用于潜在故障无法观测且不具备显著先兆现象时，通过对寿命统计数据的积累，寿命统计特性判断法可开展统计分析，结合确定的威布尔分布参数，预防性维修周期确定可在预防性检测维修周期模型支持下实现，后文将对这种方法的具体应用进行深入探讨[1]。
1.2预防性维修要点
以本文研究的纺织企业机电设备为例，预防性维修工作必须针对性开展，如跟随主机运行的细纱机敲锭子保养纲领板存在异常，预防性维护可按照四个步骤进行：第一，切换到设备维护画面至手动状态，将纲领板点动以升至敲锭子位置，之后调回自动状态，旋钮的操控属于其中关键；第二，打开敲锭子开关，需结合换链条敲锭子画面；第三，将主轴启动按钮直接按下，该按钮位于车头位置，这一过程不得将风机启动；第四，结束敲锭子后，需关闭敲锭子按钮（HMI），预防性维修由此顺利完成。此外，纺织企业机电设备的预防性维修还应增加保养人员对机器运转部位进行检修时，应停机、断电、挂“‘有人工作，禁止合闸”牌后方可作业[2]。
2.结合寿命分布的机电设备预防性维修方法
2.1检测维修周期模型设计
结合给定失效率，以失效率随时间上升为检测维修周期准则，如部件使用时间增加导致其失效率上升，此时存在随之提升的失效发生概率。结合给定部件失效率，机电设备检测更换周期能够可随之确定，具体计算如下所示：
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2.2具体应用
以某纺织企业机电产品的耗损性部件S为例，该耗损性部件在完成预防性维修后，需保证部件进行200h持续工作、250h持续工作后，存在最低为90%、95%、99%的任务可靠度。为实现预防维修检测周期的科学确定，针对性收集寿命数据50个，由于耗损性部件可通过威布尔分布拟合寿命分布，因此假设存在服从威布尔分布的耗损性部件寿命，其预防性维修检测周期可结合收集的数据确定。结合上述模型进行计算可以确定，T1为551h，部件进行200h持续工作时存在90%的任务可靠度，因此在该任务要求下部件存在551h的预防检测周期，其余任务要求下部件的预防检测周期也可以同样进行计算。在任务持续时间为200h，且任务可靠度值分别为90%、95%、99%时，预防检测周期分别为551h、393h、148h，在任务持续时间为250h，且任务可靠度值分别为90%、95%、99%时，预防检测周期分别为501h、343h、98h。
深入分析可以发现，在任务时间相同条件下，可靠度要求越高则存在越短的预防检测周期，这与实际工作经验一致，同等的可靠性水平需要在更长的任务时间下达成时，存在越短的预防检测周期。如预防检测周期采用下降可靠度到一定值策略，90%（200h）任务可靠度要求下预防检测需要在使用200h时进行，这会大幅增加维修成本，严重的资源浪费也会随之出现，频繁的检修还可能因装配、操作“失误”提升“早期故障”出现几率。对比本文采用策略和可靠度下降到一定值策略不难发现，相较于传统策略对应的可靠度，本文采用策略的可靠度更高，产品使用时间更长，同时实现的预防维修成本降低、维修资源节约也能够证明研究价值，因此本文研究内容必须得到相关业内人士高度重视。
结论：综上所述，基于寿命分布的机电设备预防性维修具备较高推广价值。在此基础上，本文涉及的检测维修周期模型设计、具体应用等内容，则直观展示了一种机电设备预防性维修周期确定方法。但考虑到机电设备存在结构复杂、种类多样特性，不同失效特性对预防性维修周期确定带来的影响也需要得到重视。
参考文献：
[1]李小西，蔡洪刚，张焱.设备预防性维修管理与设备的可靠性管理[J].化工管理，2021,{4}(14):134-135.
[2]高大明，林畅.浅谈设备预防性维修管理与设备的可靠性管理[J].中国设备工程，2021,{4}(09):77-78.