陈烁东
阿仁科战略采购中心（广州）有限公司
摘要：随着我国现代经济技术的不断发展，我国产品加工业的水平也在不断地提高。现代加工工业正处于转型时期，机床在加工过程中被广泛使用。现代加工工业的核心是数控铣，而数控铣的核心是模具，模具设计的质量与加工工业的发展息息相关。在此基础上，本文对模具零件的数控铣加工工艺进行了优化设计，希望可以为相关工作者提供一些参考。
关键词:数控铣；模具；零件；优化
引言
目前，我国机械加工工业正处于快速发展阶段，汽车、模具、航天、电子、机械等行业都在广泛地采用数控铣，数控铣也因此具有广泛的发展前景。该系统能有效地实现复杂形状零件的数控加工，从而有效地提高生产效率，降低加工成本。但是在数控加工中，经常出现零件加工误差大等问题，因此，需要对数控铣加工模具零件的工艺进行优化。
一、数控铣加工模具零件的特征
对数控铣加工行业而言，在复杂条件下仍能发挥较强的加工能力是其首要特征。除可用于日常工作和生活的物品外，数控铣削技术将在大型运输工具如飞机的制造中起到独特的作用。通过对比研究了被加工产品的质量和主要性能，并分析了最适宜的关键点，从而完成了常规加工工艺无法超越的任务。数控铣加工是利用数控铣削技术，借助信息功能，实现产品的自动加工与检测。这是一种数字化的科学技术，在模具零件制造业中得到广泛应用，可以有效地解决由人为因素造成的误差。另外，当加工过程中的数量关系有明显的误差时，铣加工可以通过信息系统误差数据进行修正，从而保证加工的顺利进行。高效、灵活也是数控铣削技术的优点，数控铣技术比传统的加工技术能更好、更快地完成加工任务。比如，有些多面体部件还可以达到更高的效率保证，每一次操作可实现不同位置的重合，减少了多频处理带来的误差。工艺过程中，只要设定好各种工艺步骤，就能缩短工艺时间，保证工艺质量，完全满足当今社会迅速发展的环境要求[1]。
二、优化数控铣加工流程
数控铣加工模具零件是必要的，因此，操作人员应经常检查设备是否处于正常运行状态，避免不必要的损失。为此，必须对数控铣加工工艺进行优化与综合，才能保证高效率的加工质量。一般而言，数控铣削模具零件的加工过程要经过前期准备、方案设计、具体程序编制和最终定型四个阶段。预制时，所有的模具零件都要事先设定好，并且要有预制的条件和预制的结果。对加工制造过程中可能存在的漏洞要进行仔细分析，掌握全部资料，主动控制各环节编程。紧急状态下，应做不同的准备，提出不同的处理意见，设计方案环节的工作人员应根据本单位车间的具体情况，对方案进行补充完善，最好做到每个细节都具体。设计对模具零件生产有强大推动力，规定所有产品的型号数据，以便于后续环节的阅读。整理时应考虑各部分的作用，使各部分的作用最大化。展示制造工艺，综合各车间的具体操作条件，选择标准工件，最后由计算机技术推导出预制方案，对最终的成型工艺进行正确性检验，同时提高验收质量，不断优化数控铣加工工艺技术，以达到可持续发展的目的。
数控铣床的使用离不开数控铣，数控铣的程序设计非常重要，它包括准备、方案设计、程序设计、定型四个环节。数控铣的程序设计必须由程序设计者查询和分析数据，制作并处理数字控制程序设计。方案制定程序，是程序设计者根据现场资源条件，对零件模具进行优化设计。应该根据各个方面，考虑每个部分的特点，选择最好的部分。只要计算出地基基础的运动轨迹，就能制定出高效、精确的步骤，而成型部分是最后完成数字化控制流程的编排，以验证数字密封技术[2]。
三、数控铣加工技术特点
1.工艺水平高，许多零件的生产和加工都采用数字化加工，加工水平与质量相互影响，数字化铣床加工工艺比普通加工工艺具有明显的优越性。
2.加工质量高，数字化铣床加工工艺以流程图控制运行，消除了人为因素，即使在加工过程中出现变量误差，也能自动修正或补偿，使加工过程顺利进行。
3.效率高，数字化控制铣刀技术能够在一个小时内完成较多的加工任务，对复杂的零件同时完成不同部位的加工，满足精度要求，提高了加工效率。
4.灵活性好，可调节参数和程序，使用不同的零件，而不必制造合适的设备，节省制造费用，简化加工程序，提高加工效率。
四、数控铣加工模具零件工艺的优化设计分析
为了使数字化铣床的加工质量达到最佳状态，改进了加工工艺，改变了加工方式，提高了加工精度和加工效率。
1.改变模具加工方法
使模具从斜面向一个方向平稳、均匀地移动，模具与工件在斜面间的圆弧处发生明显的摩擦，模具与工件的斜面间距为0时，模具与工件之间发生明显的摩擦。当模具向四面圆弧移动时，切削角增大，铣床长度增大，铣床厚度减小，铣床在使用过程中不能避免弹性变形，从而产生问题。反切削的情况正好相反。由于主轴谐振问题引起的误差过大，不利于模具零件的正常加工。
2.切削量的选择
切削量是一个关键因素，它与最终加工的质量密切相关，模具加工时，在合理的范围内控制切削量和切削速度，即在设定切削量时，如果强度条件好，切削面与零件加工深度一致，达到减少模具数量的目的。
3.合理设置刀道
在设定铣刀轨迹时，保证铣刀加工精度与表面粗糙度良好配合，缩短走刀次数，减少走刀次数。对于工件倾斜面的两个刀盘，根据设定的半径，在刀盘之间形成一条曲线，工件上设置有刀盘，刀盘自然下移，刀盘在斜面加工高度一致时，增加一定半径的弧度，防止两刀盘之间出现曲线。同时，刀盘与工件接线方向一致，保证了加工质量目标的实现[3]。
4.利用螺旋式输送方式
在加工模具内斜面时，倒刀不是直立式，而是螺旋式，直立式硬度切削速度慢，随着铣刀、模具的切削力提高，刀片磨损明显，工件表面螺旋度粗糙。关键是要确定螺旋直径的范围参数，如果螺纹直径没有超出这个范围，就不需要人工操作。螺纹直径要小到刀可以放下，刀口范围不要太小。加工时选择斜放切削的次数为1次，若加工次数过多，则会使切削面产生严重的刀痕，严重时还会使切削面产生折痕，甚至产生曲面，因此对切削方式的选择非常重要。在进行精密加工时，两刀之间的距离过大，甚至弧度较小，也可能与直线相似。
五、结束语
数控铣加工模具零件工艺的优化策略是：改变加工方式，选择切削量，合理地设定刀路，采用螺旋输送方式，优化数控程序设计；提高加工质量，加快模具零件的生产效率，从而实现经济效益和社会效益。
参考文献
[1]王岩.数控铣加工模具零件工艺的优化设计[J].河南科技,2018(2):61-62.
[2]刘汉华.数控铣加工模具零件工艺优化策略研究[J].科技创新与应用,2015,000(008):64-64.
[3]闫辉.数控铣加工模具零件工艺优化策略[J].湖北农机化,2020,No.248(11):140-141.